为期三年的合同包括按需制造的3D系统解决方案，加快了宝马的产品研发。

本周，3D Systems宣布与汽车制造商宝马（BMW）签署新的三年合同。 该公司的“按需生产”服务合同包括为宝马生产用于设计和功能性原型的3D打印部件。

利用其立体光刻和选择性激光烧结技术以及涂装、染色和翻滚等后处理服务，3D Systems将为宝马生产原型和功能性内外部汽车测试部件，以及工具和固定装置。

这些部件将在夏季和冬季安全测试中使用，以验证他们的设计的尺寸和方式，以及了解这些部件在极热和极冷的情况下的性能。

3D Systems将其打印技术与多种材料相结合，以生产出这些耐用的功能性部件。 例如，该公司使用其DuraForm HST Composite玻璃纤维填充塑料来制作用于动力系统和引擎盖下的应用的3D打印部件。

DuraForm HST复合材料是一种纤维增强工程塑料，具有高刚性和耐高温性，非常适合汽车行业的耐用原型。

3D Systems与宝马有着长期的合作关系，前者为后者提供高质量的零件，并用其工程专业知识帮助后者定义制造工艺和解决方案。 除了满足宝马用3D打印技术进行快速成型的大部分需求之外，3D Systems还将通过传统工艺（如聚氨酯浇铸、注塑和CNC）成为制造商首选的原型供应商之一。

全球按需制造服务高级副总裁兼总经理Ziad Abou说：“3D Systems和宝马已经成为业务伙伴多年，我们很高兴通过这份合同扩大我们的合作关系。

3D Systems的按需生产系统生产耐用的功能性部件。

“我们在汽车行业拥有丰富的历史和深厚的知识，我们能提供完整的端到端解决方案，这不仅包括我们的按需制造服务，还包括技术、材料和软件，使我们能够为客户量身定制解决方案的工作流程“。

新的激光制造系统

同样在本周，3D Systems宣布推出新一代激光附加金属生产平台，旨在帮助制造商轻松扩展其增材制造的规模。

基于公司建立的直接金属印刷精密金属技术的DMP 8500工厂解决方案被公司形容为“第一个真正可扩展、自动化和完全集成的金属增材制造解决方案”。

该公司的发布声明补充说：“DMP 8500工厂解决方案具有高效率和完全集成的工作流程：从粉末到零件、再到重复生产高质量零件，因此总运作成本更低。”

DMP 8500具有大直径尺寸，可生产尺寸可达到500 mm x 500 mm x 500 mm的金属部件，这个解决方案旨在为航空航天、工业和汽车行业的公司开发增材制造的新应用。