近年来，随着新型产品的增加以及零件复杂程度的加大，数控加工以其强大的优势已经越来越受到企业的关注，并成为制造企业赢得市场竞争的决定因素。

       然而，大部分制造企业数控加工效率低下，数控制造能力不足。因此研究探讨如何通过高效数控加工技术提高数控制造水平，提高数控加工的能力，对于增强企业的综合竞争力，提高可持续发展能力具有现实意义。

1 数控加工效率低下的的原因

1、设备故障因素

      由于数控系统原理复杂、结构精密，出现故障后不能及时维修排除故障，所以会影响生产效率。

2、生产管理因素 

       由于特定的原因，数控设备的系统繁杂，设备档次不齐，给技术员、操作人员的应用和编程带来很大困难，大大限制了零件的转移加工。程序管理不完善，加工程序反复编制既浪费时间也影响了程序的不稳定性。在生产安排、生产组织和过程监控等各个环节仍然以现场式的管理为主，不可避免的存在计划脱节、生产准备滞后等问题，增加了设备停机等待时间。还有一个突出的问题是一些管理者对数控了解不够，盲目指挥，认为数控机床很先进，应该什么都能干，很多不适合数控加工或其他工种较容易加工的零件也上数控加工，这样数控机床不但发挥不出它的效率，还会对数控机床的精度破坏很大，所以对管理也要提高。

3、工艺技术因素

        很多时候由于程序不能及时跟进，图纸资料技术不完善，加工性不好，交验时间长都成了影响效率的因素。往往多数情况下工艺技术没有把工艺的合理性与相适应的数控机床、刀具、工装夹具有效的结合，这样工件上机床加工时只要一个环节出现问题就会出现设备停机等待或干出不合格的产品。

4、数控刀具因素

      刀具系统作为参与制造活动的重要辅助工具，对数控机床的柔性、生产率以及产品制造的精密性和正确性起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，一般生产车间，尤其是数控机床较多的生产环境里，刀具的数量巨大，其中的组件也相当复杂，信息繁多，由于生产加工的需要，大量的刀具频繁地在刀具库和机床以及机床与机床之间流动和交换。传统的刀具管理是将刀具的信息记录在纸上，或记忆在人脑中，时间稍长，记录的信息容易丢失，不同的使用者对刀具的信息不易掌握，刀具的信息管理跟不上，造成刀具的使用混乱，资源浪费，生产效率低下，更严重的结果是造成在制品的偏差过大、工艺偏离，甚至出现产品报废、影响生产周期。建立完整的刀具数据库，将刀具系统的所有信息纳入计算机中进行管理，建立无纸化的刀具管理系统是当务之急。

5、人员技能因素 

       在购置数控机床，尤其是进口机床的过程中，对数控机床，特别是数控系统的技术性和先进性都有相当高的要求，对数控机床的功能选择也相当讲究，力求越对越好。但设备在安装运行后，其使用效果并不理想，原因是数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识，因此对操作人员提出的素质要求是很高的。目前一个不可忽视的现象是数控机床的用户越来越多，但机床的利用率却不高，当然有时是生产任务不饱满，但还有一个更为关键的因素是数控操作人员素质不够高，碰到一些问题不知如何处理，往往在维修手册中是查不到的，也可能以前从未遇到过。这就要求使用者具有较高的素质，能冷静对待问题，头脑清醒，现场判断能力强，当然还应具有较扎实的数控基础等。操作人员综合素质的提高不是一时二时的事，而要抓长久，在日后的使用中应不断积累，还有一个值得一试的办法是走访一些同类机床的老用户，他们有很强的实践经验，最有发言权，可请求他们的帮助，让他们为操作者进行一定的培训，这是短时间内提高操作人员综合素质最有效的办法。目前我们对机床的操作已经很熟悉，但对电气、液压等发面的知识却很缺欠。

6、产品结构的因素

（1）各类零件规格尺寸和结构相差悬殊，机床工具等工艺装备通用性不高。

（2）很多公司所面临的通常都是多品种、小批量、短生产周期的生产任务，因此要求工艺系统有较高的响应速度。

（3）产品零件结构复杂，加工难度大。

（4）薄壁、易产生加工变形。存在大量的薄壁、深腔结构，为典型的弱刚性结构。

（5）刀具及切削参数选用困难。由于刀具工业的发展赶不上新材料的开发和应用步伐，又缺少加工切削数据库的支持，如何合理选择刀具和科学选用加工参数成为工艺技术的一个难点。