随着近年来汽车工业的迅速发展，特别是汽车电子的新功能性需求越来越多，而节能减排的大趋势又要求汽车的重量要向轻型化的方向发展。这种矛盾的需求对汽车制造，设计，材料使用都带来的新的挑战。从某种角度来看，这时如何减小电子组件的自身尺寸，减轻重量就变得尤为重要。事实上，LDS（激光直接成型技术）是一种现有的成熟技术，通过整合电子组件功能、提高生产效率、减小产品尺寸来满足汽车电子工业整体的发展要求。
图1为会议现场
1月20日，由深圳工业总会三维模塑互联期间专业委员会与MacDermid公司，LPKF公司共同举办“LDS技术在汽车电子部件上的微型化和轻量化技术创新研讨会”，与来自汽车电子业界，LDS业界的同仁共同探讨LDS技术在汽车电子上的创新应用。
什么是LPKF-LDS技术?
网上很容易查到LDS技术的概念，这是由德国LPKF公司发明的一种专利工艺技术，它是一种专业镭射加工、射出与电镀制程的3D-MID（三维模塑互连器件）生产技术，其原理是将普通的塑胶组件/电路板赋予电气互连功能、支撑元器件功能和塑料壳体的支撑、防护等功能，以及由机械实体与导电图形结合而产生的屏蔽、天线等功能结合于一体，形成所谓3D-MID，适用于IC-Substrate、HDI PCB、Lead frame局部细线路制作。
LDS 技术具有众多优势：以手机天线为例，它可以通过专业镭射加工方式将天线直接镭射在手机外壳上，不仅避免内部手机金属干扰，更缩小手机体积。
图2为基于LDS技术的乘用车测距雷达以及马达控制单元
图3为基于LDS技术的手机天线制作步骤图示
图4为LDS工艺在汽车领域的一款应用
参加本次研讨会的汽车领域专家与LDS业界同仁进行了深入的交流，大家认为，LDS 技术最大的特点是适用于三维表面，它能带来更广的设计空间，同时带来效率的提升；其次，LDS工艺发展至今，已经非常成熟稳定，任意可激光入射三维面均可实现高精度布图。总而言之，LDS技术门槛低，相对其他工艺其灵活性大、成本低，且适用于微型及结构复杂的产品，可以体现出产品设计的灵活性和良好的性价比，正好契合了目前汽车电子产业的发展趋势。
来自星宇车灯技术中心的丁浩工程师介绍说，他们测试了LDS技术的LED车灯解决方案，发现，这种解决方案不但极大地降低了组装工艺成本，提高了工艺自动化水平。而且无论是光衰率还是散热效率，LDS-LED车灯解决方案都明显优于传统的柔性电路板(FPC)手动组装模式。更为难得的是，LDS方案中LED光源位置精确，车灯配光调整更准确，生产管理也更简便。
图8位为基于LDS粉末涂覆技术的汽车日间行车灯单元
来自FICOSA的工程师介绍说，在目前最新的汽车部件设计中，他们已经明显的感觉到了空间的限制。例如由多个PCB组装在一起的传动管理系统，包含软板，连接器等。各种功能的传感器（方向）体积很大，空间明显局促，而LDS技术提供了很好的方向，特别是LPKF推出的最新超级细线解决方案以及麦德美公司的可WIREBONDING表面处理使得多个应用芯片可以继承在连接器件上，实现最大功能集成化和体积小型化，这在汽车领域是潜力无穷的。
来自LPKF公司的LDS 产品负责人，同时也是深圳工业总会三维模塑互连器件专业委员会秘书长的王宪龙先生介绍说，在欧洲汽车领域LPKF LDS 技术已有较为广泛的应用，如各种传感器，摄像系统，方向盘，车灯等。他特别指出， LDS 带来的优势是系统性的，并不仅仅局限在某一产业中。如采用LDS工艺的汽车鱼鳍天线不但射频性能更好，组装简便。而且可以使汽车的顶棚采用任意材料，如高分子材料等等。而传统的鱼鳍天线只能配合金属顶棚，这对降低整车成本和重量有着革新意义。
此次研讨会联合了汽车电子业界的上、中、下游客户，从材料供应商、设备供应商、汽车电子一级供应商，通过产业链的密切合作，突破传统技术壁垒， 争取利用各自的优势和资源使得汽车电子业界取得新的技术进步！
LPKF公司在LDS工艺上的最新技术进展
作为LDS工艺的发明者，LPKF公司在该领域没有停下发展的脚步，其最新推出的FUSION1200系列产品，以及与之配合的细线-超细线激光加工单元，把 LDS 技术的集成度和小型化程度推向了一个新的高度。带有自动识别系统的新加工单元，精度更高，而且可加工从25-50微米线宽级别的电路。LPKF公司也最新批准了基于超细线结构的与之配合的新型材料。
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