说到本田寄居工厂的最新设备，那就要属2015年4月导入冲压工序的“激光裁剪”了。以往的冲压加工在裁剪钢板的裁切工序以及加工成指定形状的冲压工序中均使用冲压机。而寄居工厂在裁剪工序中改用高速激光加工机，不使用“冲裁”切割钢板。
激光裁剪的优点在于不需要放置冲压机及模具的场地，可节省空间。但需要将激光加工的速度提高至与冲压机同等速度。激光裁剪已率先在家电产品的机壳加工等领域实用化。
激光裁剪用于家电时由于加工距离短，所以无大问题，但用于需要长加工距离的汽车钢板时，需要在短时间内完成裁切。因此，本田减轻了激光头的重量，开发出了激光头可瞬间纵横移动的系统。由此实现了2m/s、为原来4倍的世界最快加工速度。
在裁切工序中，钢板卷材被装到输送机上，钢板连续送出。之后，由激光加工机切割成指定形状的钢板板材被收放到部件架上。
冲压生产线
激光加工区域的传送带为满足高速激光裁剪作业的要求，防止激光切断传送带，在流水线下部安装了使激光头向下方下垂的“退避”部分。寄居工厂准备了4台伺服冲压机作为串联生产线，冲压机与搬运机使用了同步控制技术。另外，值得说明的是，使用激光裁剪的冲压工序在汽车部件的大量生产中尚属全球首例。
裁切工序不需模具，但冲压加工需要模具。因此，寄居工厂新设了可承受40吨负荷的巨大模具自动仓库。不仅准备了157个模具货架，而且还配置了大型塔式起重机，可自动取放模具。取出4个模具只需300～600秒。
寄居工厂的日产量与狭山工厂同为1050台。狭山工厂的冲压工序有两道，5班倒运转，而寄居工厂为一道工序，3班倒运转。在相同产量下，寄居工厂可省掉2班作业，效率更高。
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