对于宝马集团而言，增材制造将是未来的关键生产方法。增材制造是一个使用3D设计数据逐层创建组件的过程。它有时也被称为3D打印，尽管增材制造是一个更准确的术语。

这家德国公司在2010年首次开始使用塑料和金属工艺，最初用于生产较小系列的部件，例如用于DTM赛车的水泵滑轮。随后在2012年进一步批量生产，其中包括用于Rolls-Royce Phantom的各种激光烧结零件。自去年以来，Rolls-Royce Dawn的光纤导轨固定装置也进行了3D打印，今天的奢侈品牌在其产品中总共包含了10个3D打印组件。


“目前，在车辆的批量生产中，通过增材制造制造的部件的使用正在特别强烈地增加。我们非常密切地关注先进这些制造方法的开发和应用，部分原因是通过与该领域的领先制造商的长期合作。与此同时，我们正在进行有针对性的技术探索和评估创新生产系统，“宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士说。

宝马集团一直在迅速利用其经验，确定增材制造技术的潜在用途，仅在过去十年中，该公司就通过这种创新方法生产了一百万个零件。去年，宝马集团增材制造中心的产量预计将超过200,000个 - 比去年增加42%。

用于批量生产的第100万个3D打印组件是BMW i8 Roadster的车窗导轨。由于增材制造中心的专家工作，铁路仅用了5天时间开发，并在不久之后被整合到生产过程中。它位于插电式混合动力跑车的车门内，可使车窗平稳运行。该组件由HP Multi Jet Fusion技术制造，这是宝马集团与惠普合作增强的高速方法，目前首次用于车辆批量生产。它可以在24小时内生产多达100个窗户导轨。

窗口导轨是i8 Roadster中的第二个3D打印组件。第一个是软顶附件的固定装置，也在位于慕尼黑的同一工厂生产。由铝合金制成，金属部件的重量小于通常使用的注塑塑料部件，但仍然相当硬。它的重要性已经被模块类别中的Altair Enlighten奖所认可; 该奖项旨在表彰子系统和组件领域的轻量级创新。

MINI客户可以在线设计自己的装饰板，3D打印将为他们提供物品。

同时，由于客户自身对车辆和部件的个性化也变得越来越重要，因此增材制造方法非常有用。客户可以自行设计选定的组件，例如指示器嵌体和仪表板装饰条。他们在MINI的在线商店创建他们的设计，然后将零件按照规格进行3D打印。