如今，3D打印并不是什么新鲜事。

但在1991年，3D打印可是一项看起来像是从未来穿越回来的神奇魔法——受限于技术水平，彼时3D打印只能在财大气粗企业的前瞻实验室中看到，比如德国高档汽车品牌宝马就在那一年，将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中，专注新材料研发应用的“快速成型创新中心”那时还只是一个小型部门。

经过10年的发展，宝马开始推广3D打印工艺技术，最初是生产小批量零部件，比如水泵皮带轮。2012年，劳斯莱斯幻影的激光烧结零部件应用3D打印。2017年，劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也开始交给3D打印。

过去十年间，宝马通过3D打印工艺技术生产了100万个零部件。2018年一年，宝马集团3D打印生产中心的产量超过20万件，同比提升42%。2018年底，一件3D打印的车窗导轨被安装在宝马i8 Roadster上，这是宝马集团的第100万个3D打印量产零件。

在高性能车型领域，3D打印更是如鱼得水。有高低功率两个版本的新一代宝马“机皇”——S58B30里的气缸盖，便是3D打印的杰作。

复杂的管路结构和轻量化需求超过了传统铸造工艺的能力范畴，面对这一难题，3D打印实现了传统铸造做不到的工艺。同时，S58B30发动机气缸盖避免了冗余结构造成的材料浪费，达到了更好的轻量化效果。

全新一代宝马M3和M4就会应用S58B30发动机。

这是宝马在快速成型制造系统整合方面的里程碑式事件。宝马集团负责生产集成和试验工厂的高级副总裁Daniel Schfer说：“快速成型制造等工艺帮助我们加快开发周期，让我们的汽车更快地进入系列成熟期。3D打印缩短零部件的生产时间，同时满足严格的质量要求。”

自今年年中以来，宝马集团一直在为劳斯莱斯汽车增加新型材料部件。这些部件在全球生产网络中的不同环节和不同地点制造。

这些部件用于车身和乘客舱，具有高刚性。在宝马集团Landshut工厂，这些金属部件是通过激光束熔化制造的。在生产中，金属3D打印部件在一个完全自动化的过程中被安装到车身上。

事实上，3D打印虽然快捷又方便，但也不是一拍脑袋就能用上的。

在汽车开发早期阶段，工程团队就确定了快速成型制造在零部件生产中的应用程度。根据不同车型的标准和要求，在数字化生产工具的协助写，这些标准和要求被定义并转化为3D打印听得懂的 “机器语言”。这标志着宝马集团能够更快、更早地确定哪些部件有可能通过3D打印生产。

以前几乎不可能实现的零部件，对3D打印来说，易如反掌。

自今年6月起，宝马集团将全部快速成型制造技术集中到慕尼黑郊外的新制造园区。目前，该中心拥有80名员工，已经运行了约50套金属和聚合物加工系统，另外还有50多套系统在世界各地的生产基地运行。