汽车行业一直以来都是3D打印的重要应用领域之一。样件制作，零件定制，复杂结构创建等环节都有3D打印的身影。那么3D打印究竟给汽车行业带来了哪些助力呢？今天我们就来说说汽车设计过程中，样件制作的案例。

不论是汽车行业，还是其他行业，在产品设计过程中，需要制作大量的手板，对产品的外观、结构和功能进行多次修改及确认。而汽车的零件又非常多，不同的车型，其车辆上的零件数量也是完全不同的。这里以一般的家用轿车为例，约由1万多个不可拆解的独立零部件组装而成。于是，设计过程中需要制作大量的样件来进行产品验证。事实上，产品验证也是汽车研发过程中花费最大的一个环节。在3D打印加入前，样件制作要么开模具制作，要么机加工，甚至手工。

一般情况下，汽车研发阶段的样件呈现种类多，每个种类的样件数量少的特点。此时，3D打印的速度优势非常明显，在几种工艺里，可以在最短的时间内完成样件制作。比如制作前保险杠，3D打印大概需要10天（一体打印，如果切割成3段，大概4、5天），CNC大概需要15天，而且还需要切割成多段。由此，基于3D打印制作样件，设计师可以在短时间内，多次迭代设计。所以3D打印给汽车行业设计带来的第一个助力就是提升了效率。

值得一提的是，在不同的验证阶段，样件的性能要求也是不同的。比如一开始的结构验证，此时主要是看产品的结构是否合理，外观是否美观等等。样件的力学性能要求很低。而在性能验证，可靠性验证时，样件的力学性能必须和最终量产车的零件性能类似。

所以，在结构验证时，3D打印的材料以树脂为主，而在性能验证时，3D打印的材料以尼龙和金属为主。不过，随着新材料的不断研发，这种情况也在逐渐改变。尤其是近年来，一些材料商推出了高性能的树脂，其力学性能已经非常接近尼龙材料，而价格更低。这对于汽车设计来说，无疑又是一个助力，进一步降低了样件的制作费用。