激光加工技术因其自身的技术优势，在锂电池行业的电芯和模组等激光焊接、极片材料切割，打标等发挥着越来越重要的作用。本文主要介绍了锂电池激光焊接机自动化生产线中的物料传输系统、自适应系统、视觉定位系统、MES制造执行管理等关键技术。

锂电池因其能量密度高、电压高、环保、寿命长及可快速充电等优点，深受3C数码、动力工具等行业的青睐，对新能源汽车行业贡献尤为突出。作为新能源汽车的核心部件，其供电性能、稳定性、安全性是决定新能源汽车性能的一个重要方面，动力电池焊接质量对动力电池的性能起着决定性的作用，进而决定了整车性能。激光加工技术因为其自身的技术优势，在锂电池行业的电芯和模组等激光焊接、极片材料切割，打标等发挥着日益重要的作用。

激光焊接在锂电池制造中的应用

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激光焊接在锂电池PACK

产线中的关键技术

锂电池激光焊接机电池模组自动化生产线，一般包括电芯上料、扫码、测试、清洗、分选、模组堆垛、堆垛检测以及模组焊接、焊接检测、模组下料等工序，物料传输系统、自适应系统、视觉定位系统、MES制造执行管理等，是整条产线中的关键技术，也是适配小批量多品种生产形态的重要技术支撑。

1）物料传输系统

从电芯上料到最终模组下料，整个物料的传送通过物料传输系统来完成，物料传输系统还可以根据工艺的调整需求灵活扩展工位，不同工位之间的传递无需人为操作，模组定位板自带产品尺寸调整机构，能适应不同尺寸模组的装夹，非常适配小批量多品种的生产需求。

2）自适应系统

在电池模组的生产过程中，电芯来料软包、方型及圆柱几种最为常见，不同种类规格尺寸的电芯在堆垛成不同尺寸的模组后，每经过一道工序都需要适配自适应系统来确保整线节拍的联动，尤其是焊接工序，只有适应不同尺寸的模组才能完成模组 ＰＡＣＫ工序。

自适应系统采用多轴组合联动，实施产品加工区域内位置定位，不受任何形式来料的限制，完成焊接工作并传送到下一道工序。

3）视觉定位系统

电芯焊接面清洗、模组打标、汇流片焊接通常是采用激光加工的方式来完成，电池模组装配后，往往尺寸公差较大，很难达到激光加工对间隙位置尺寸要求，导致加工质量急速下降。视觉定位系统的导入则能满足精准定位的需求，精度可达到 ±０.05ｍｍ，通过视觉拍照数据采集，并将来料偏差反馈给控制系统，从而实现了加工位置的高精度定位。

4）ＭES制造执行管理系统

ＭES制造执行管理系统具有开放式的开发平台，可在系统底层平台基础上快速、敏捷的按用户需求完成 MES项目的实施开发，人工只需按照MES的参数指示指导工作，并通过图表的形式综合统计和分析后，对现有的生产设定信息进行改进。从电芯上料到最终模组下料，每一道工序的参数、数据、及其它来料信息等，都可以通过 MES系统快速查询并及时分析处理，真正做到过程可控产能高效。激光焊接工序中的工艺数据包直接集成于MES系统中，以方便用户调用和切换，整套MES系统可以直接将生产线打造成准无人化生产车间，人工只需要在外围进行物料补充，提高了安全性。预留的工业通讯接口，用户不仅能实现远程监控管理，还可以与企业ERP有效对接，真正实现智能化、信息化工厂。