将机器人运动精度控制在0.2mm以内，成功解决关键的激光定位问题。在汽车四门两盖机器人生产线项目中，仅用10天就解决一系列机器人点焊技术难题。在国内首个机器人铝焊接项目中，带领团队锁定夹具尺寸，成功推动铝材焊接的技术发展和汽车轻量化进程。他就是安川首钢机器人有限公司工程部组装调试科长张明。

2003年，电工专业出身的张明来到安川首钢机器人有限公司，“转行”进入工业机器人行业，从这一年开始，他带领着团队承担起了一个又一个极具挑战性的组装调试任务。机器人激光视觉涂胶自动装配系统，是首次在风挡玻璃的安装过程中应用机器人激光视觉检测技术，首次采用机器人搬运、涂胶、装配一次性完成的生产工艺，难度可想而知。为解决最关键的激光定位问题，他反复测试，通过对机器人的精度校准、修正，最终将机器人运动精度控制在了0.2mm以内，满足安装的高精度要求，得到用户的高度评价。该项目提升了我国机器人应用的技术水平，为公司发展做出突出贡献，并获当年首钢总公司年度最佳操作法三等奖。

广汽本田为推进汽车零部件国产化率，2009年决定将汽车四门两盖环节转为国内生产。该项目采用机器人间接点焊技术，门外面板上不能有焊接痕迹和任何物理变形。安川首钢视之为为国争光、争气的项目，张明接到任务后夜以继日、废寝忘食地反复实验，通过调整机器人技术参数、焊接电流、伺服点焊钳压力和焊接参数，仅用10天解决一系列技术难题，完成调试任务。公司和张明本人因此收获客户的高度评价。该项目的成功，不仅提升了企业影响力、拓展了新的机器人应用市场，也提高汽车国产化率。

环保和节能的需要日益扩大，汽车轻量化已成为世界汽车发展潮流和目标。汽车材料从钢件逐步改成铝件，对于机器人焊接工艺来说，存在很多难题，例如铝材材质较软，焊接变形量大，对热量控制要求极高。

2016年，安川首钢首次承接宝马汽车保险杠铝焊接项目。张明带领调试团队仔细核实不同热量情况下铝工件变形量，实现项目按期交付使用，又一次在机器人铝材焊接方面刷新国内技术空白，成功推动铝材焊接技术发展和汽车轻量化进程。

2018年，安川首钢承接吉林凯达管业一套激光切割系统。该系统要求设备在运转时不能有丝毫抖动，运行轨迹必须要稳定一致。又是张明带领调试团队，为了得到良好切割效果认真研究外部轴运行情况，仔细调整每个零件之间配合间隙，在机器人运行轨迹示教编程过程中，认真研究每一个动作步骤，匹配相应参数，确保切割表面不会有锯齿产生。经过坚持不懈努力，该项目成功交付客户使用，这也促进了公司非汽车领域的市场开发，同时助力中国制造业不断攀向高端领域。

张明从事机器人应用系统生产制造17年，为了能够在激烈竞争中始终保持企业行业领军地位，他不断坚持技术创新，用心培养技术人才，带领越来越壮大的机器人调试队伍以高稳定性、高精度机器人应用技术，为越来越多客户实现智能化生产贡献力量。