OCT传感可以实时检测整个焊缝的熔深，可以提取焊缝匙孔形态，光电传感可以实时检测整个焊接过程出现的虚焊、炸点、功率衰减等缺陷，实现激光焊接加工全过程100%全检，实现质量100%可控。

因为光电传感的上下限，来自于大量合格产品的光电信号数据采集汇总而来，光电信号的波动范围，收敛程度直接与焊接过程稳定性有关，波动范围小，信号收敛区间小的参数，说明稳定性更好，可以以此收敛区间值去做DOE确定最佳工艺参数窗口。

激光焊接是熔池、匙孔、金属蒸汽等的物理稳定性的结果，越是工艺中心，物理形态越稳定。越是接近工艺边界，物理稳 定性越差，越容易出现不良焊缝。距离质量边界较近，对设备异常的容错率较低，轻微的工况和设备异常都能导致缺陷产生。

在确定工艺参数之后，可进行不同激光器、不同振镜头、不同焊接头、不同光路设计、不同机构等等的设备进行测试，根据光电信号的反馈指导设备选型，选择更适合域稳定生产的设备组合方案。

同时还可在产线上做各种缺陷去采集光电信号，并对对应光电信号特征对应的缺陷进行标注，由此可以在出现异常时及时定位问题点，同时设备本身在运行一段时间后都会出现振动、磨损等情况，如何制定设备保养时间，如何针对设备做预测性维护等，都可以通过光电传感的使用来总结规律，去改进设备管理流程、保养流程、缺陷验证流程、设备异常处理诊断流程等等。

因为激光焊接过程的稳定性和匙孔内部匙孔深度的波动息息相关，因为金属的不可压缩性，一旦匙孔波动，匙孔内部的体积就会发生变化，体积变化就会影响金属等离子体喷射出匙孔的速度，影响等离子体作用于匙孔顶部金属熔池的剪切力大小，直接影响焊接过程的飞溅、凹坑、炸点等缺陷的发生概率大小。

所以即便是通过DOE得到合适的工艺窗口之后，依然可以在窗口内有无限多种组合，此时如何搭配才能获得最稳定的焊接过程，可以通过OCT采集的匙孔深度波动来做为判断指标，匙孔波动越小则越稳定，由此可得到更精细的工艺窗口，保证焊接良率。

同时在焊接生产过程中，LDD由于监测精度较高，较为敏感，还可以反映设备的运行状态，一旦出现熔深曲线异常，可以用于对设备进行排查，同时验证不同设备的稳定性指标之一。