在中国，激光产业的未来发展方向，应是实现激光产业与传统产业的紧密结合，用先进的激光制造技术改造传统产业，不仅提升着传统产业的发展，同时也借助传统产业的优势，使自身取得广阔的发展空间，激光焊接技术也是如此。武汉钢铁公司采用激光焊接设备，攻克了自70年代以来该厂硅钢薄板钢卷“带废”出厂的产品质量难关。据统计分析，使用激光技术，全国仅冶金行业每年就可降低成本20亿元以上。

　　几乎在激光诞生的同时，1962年美国Unimation公司推出首台工业机器人。此后，机器人技术经历了一系列不断的发展过程。直到20世纪90年代全球信息化浪潮风起云涌，计算机技术、微电子技术、网络技术和先进制造技术等快速进步，工业机器人技术也得到了飞速发展。它具有重复性精确生产特征，适应制造业中规模化批量生产要求，装配在生产线上代替人工作业，不仅解除了工人的繁复劳动，而且提高了生产质量。它可以流动作业，适应个性化生产需求。目前工业机器人技术日趋成熟，已经成为一种标准设备而广泛应用于工业界，国内外形成了一批著名的工业机器人公司。

　　近年来激光技术飞速发展，涌现出可与机器人柔性耦合的光纤传输的高功率工业型激光器。先进制造领域在智能化、自动化和信息化技术方面的不断进步促进了机器人技术与激光技术的结合，特别是汽车产业的发展需求，带动了激光加工机器人产业的形成与发展。从20世纪90年代开始，德国、美国、日本等发达国家投入大量人力物力进行研发激光加工机器人。进入2000年，德国KUKA，瑞士的ABB，日本FANUC等机器人公司均研制激光焊接机器人和激光切割机器人的系列产品。

　　机器人激光焊接系统主要是由激光器、机器人(本体和控制柜)、水冷系统、光束传输系统、激光头和工件装夹系统组成。目前市面上机器人激光焊接系统使用的激光器普遍为固体激光器、半导体激光器和光纤激光器，机器人为六轴联动高精度机器人，装有安全开关。借助于示教盒上的安全开关，示教过程中脱手或握力过大都会关掉伺服，使机器人停止，因此可安全地操作。激光柔性加工系统一般包括控制用计算机或者PLC、激光器、机械运动装置或机器人、光纤传送和光束变换装置及其他辅助设施。这是一种设备相对不多，但对其精度、实时性、安全性、集成度要求较高的精密控制系统。

　　目前在国内外汽车产业中，激光焊接机器人已成为最先进的制造技术，获得了广泛应用。德国大众汽车、美国通用汽车、日本丰田汽车等汽车装配生产线上，已大量采用激光焊接机器人代替传统的电阻点焊设备，不仅提高了产品质量和档次，而且减轻了汽车车身重量，节约了大量材料，使企业获得很高的经济效益，提高了企业市场竞争能力。在中国，一汽大众、上海大众汽车公司也引进了激光机器人焊接生产线。为了让业界人士及投资者等能够更清晰的把握激光焊接行业发展状况及趋势，OFweek行业研究中心在激光焊接行业深入研究多年，凭借OFweek高科技行业门户近225万名会员资源，OFweek行业研究中心走访激光焊接设备商和工业机器人企业、下游钣金、汽车应用企业，深入了解行业真实的发展状况，根据实地调研得出的行业发展数据，推出一年一度的激光焊接行业调研报告《2014激光焊接市场研究及前景预测报告》。

　　国内工业激光市场的起步晚于发达国家20年左右，可以说中国的激光产业在1995年前后才刚刚起步，而在当时，国外发达国家的工业激光系统已得到广泛的应用。国内工业激光加工设备的销售台数和销售额自1995年才开始有较大的增长，在1995年至1996年，1999年至2000年至2001年呈现高峰，有成倍增长。2002年我国激光焊接机市场销售额达到8655.7万元，比2001年增长19.9%。《2014激光焊接市场研究及前景预测报告》预计今年中国低功率激光焊接市场增长率将超过10%。同时，中国工业机器人市场继续表现强劲，市场容量不断扩大。2013年国内机器人产量已达37000台，约占全球销量的五分之一，总销量超过日本，成为全球第一大工业机器人市场。其中，焊接机器人在国内销量排名第二，年销量为13028台，这将大大带动机器人激光焊接的发展。