高档机床数控系统：我国产化了，你敢用嚒？！

作为装备制造业的“工作母机”，“中国制造2025”将数控机床的战略地位提升到一个新高度。然而，数据显示，高档数控机床中国产数控系统市场占有率只有5%。分析人士认为，高端数控机床国产化的市场推广是当前行业发展瓶颈所在，一旦突破，替代进口在望。

差距

机床数控系统发端于上世纪五十年代的美国。20世纪70年代后期，日本企业使其得到广泛推广。历史上，机床数控系统的控制元件大致经历了三次变化：电子管——晶体管——集成电路。由于中国在计算机和集成电路领域远远落后于发达国家，中国机床数控系统技术也彻底落后了。

改革开放以后，机床数控产业经历了“六五”期间技术引进、“七五”期间技术消化吸收、“八五”期间技术自主开发、“九五”到“十二五”期间中低档数控技术产业化和高档数控系统缩小差距的艰难发展过程。

作为衡量一个国家装备制造业发展水平的重要标志，数控技术成为战略性核心技术，五轴联动以上高档数控系统和机床装备被视作国际战略物资，受到西方国家严格的出口限制。我国曾经引进国外数控系统技术，但对方都采取“高附加值产品销售—落后技术转让—合资办厂”等手段。至今，我国高档数控机床依然以国外数控系统为主。

先消化外国先进技术，再走“自主开发”路子的设想并没有实现。从中国机床产量峰值时的2010年数据来看，中国低档经济型机床占比60%，其中95%是国产数控系统；中档标准型机床占比38%，其中国产数控系统占20%；高档机床占比2%，其中国产高档数控系统仅占2%。

突破

2009年以来，国家通过实施重大科技专项“高档数控机床与基础制造装备”（04专项），大力推动高档机床国产化技术攻关。两年多后，华中数控、广州数控、大连光洋、沈阳高精、航天数控等5家受支持数控系统企业，攻克了数控系统软硬件平台、高速高精、多轴联动、总线技术、纳米插补等一批高档数控系统关键技术，研制出全数字总线式高档数控系统产品样机，实现从模拟接口、脉冲接口到全数字总线控制、高速高精的技术跨越。

2012年，04专项数控系统任务部署转向两个标靶：一是具有五轴联动、多通道、高速高精、车铣复合等功效的高档数控系统（对标西门子840D），华中数控、大连光洋接棒高档型数控系统开发和应用验证；二是市场上量大面广的中档普及性、标准型技术（对标发那科0i系统），广州数控、华中数控承担标准型数控系统开发及产业化课题。同时，04专项还立项支持了一批航空航天、汽车、发电装备和船舶制造企业应用国产数控机床和数控系统。

令人欣喜的是，在一些关键领域，中国厂商已突破关键核心技术，形成了一批标志性产品。

航空领域，自主研制了800MN大型模锻压机、120MN铝合金板张力拉伸机等重型锻压设备，填补了国内航空领域大型关重件整体成形技术空白，为军机跨代发展和大飞机研制提供了强有力的保障。

汽车制造领域，大型快速高效数控全自动冲压生产线在与世界一流企业的国际竞标中，赢得美国汽车本土工厂生产线的批量订单，得到了国际同行的认可和尊重。目前，汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%，全球市场占有率已超过30%，有力地推动了国产汽车装备自主化。

发电设备领域，3.6万吨黑色垂直金属挤压机实现了1000MW超超临界火电机组所用的国产高端耐热钢大口径厚壁无缝钢管自主化生产；大型开合式热处理设备生产出亚洲最大的核电整锻转子锻件，形成了大型转子的批量化生产能力；为三代核电核岛和常规岛设备研制的超重型数控立式车铣复合加工机床、数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控落地铣镗床、超重型数控卧式镗车床、专用数控轴向轮槽铣床等，解决了核电压力容器和吊篮、热交换器、汽轮机缸体、发电机转子等加工难题，已在多台核电装备上装机应用。

困境

国产数控系统最近两年取得的成绩有目共睹。然而，国外数控系统在中国市场耕耘了四十多年，凭借产品在技术上、性能上的优势，早已培育出很好的市场品牌、客户美誉度及用户使用习惯，形成了一个“市场生态圈”。

因此，也有业内人士指出，虽然国产机床数控系统技术上与国外的差距在缩小，但技术突破不等于市场突破。目前，国产数控系统较大问题是高端客户认同度低，包括国防军工企业，还不信任国产高档数控系统在可靠性、功能方面能满足它们的要求。

推动商业应用，开拓市场，成为当下发展数控系统产业最现实的问题。04专项对此有明确要求：到2020年，高档数控系统、关键功能部件与主机实现批量配套，并得到应用示范；国产标准型数控系统市场占有率从30%提高到60%以上；国产高档数控系统的市场占有率将从现在的2%提高到20%左右。

中国工程院院士联合向高层建言，大力推动高档数控机床的国产化，希望国家从多个层面，全力支持产业化关键期的中国中高档数控机床。比如，改变当前数控机床采购中的“不平等”状态，即政府采购指定国外品牌，而不是理直气壮地支持国产货。

当然，国产数控系统要想真正铺开市场，还需结合行业应用，做出自身特色。一旦市场认可，进口替代不是梦。

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