郑州宇通客车股份有限公司创建于1963年，现逐步发展成为世界最大的客车制造商之一。如今宇通客车日产量逾340台，出口至世界上130多个国家和地区。
制造商为了生产用于客车的多种金属组件和车身部件，通常依靠传统工艺，如冲压、钻孔和整边；发展至近些年，机器人也仅用于如点焊和喷涂等对加工精度要求不高的应用。
经验表明，在汽车工业中，传统机器人不具备在钣金件上完美切割中等大小圆圈的精度。这些机器人轴控制能力弱，手臂运行速度很慢，夹持工件时不能随生产线快速移动。此外，轻量型机器人不够稳固结实，极易变形，因而也不能确保满足完美的激光切割结果的精度要求。
提升精确性和生产力的高精度机器人
幸运的是，这一趋势已出现逆转，激光切割机器人解决方案越来越受到汽车与客车制造商的青睐。早在2011年，宇通客车就开始将史陶比尔RX160L机器人集成到其生产线中。该款六轴机器人以吊装的方式夹持着激光切割工具，能够快速、精准地切割由一个移动平台进行传送的车门、减震器和其他钣金件，加工出从最小的圆形剖面到更复杂的3D自由曲面的所有产品。
得益于中空铸铁构造，RX160L机器人具有坚固且紧凑的机身，确保了高等级的刚性。此外，由于使用航空用铝材，机身不易弯曲变形。这些都使得机器人能够完成超高精度的激光切割操作，从而达到制造商的严格质量标准。
高效、高速、高精度
“我们经过对比发现史陶比尔机器人本体质量比较轻—同样臂展的机器人基本上质量是其他厂家机器人的一半，因此对于吊装和柔性加工比较有优势。”某集成项目经理说，“一些整车厂家对于设备的安全、加工效率的要求非常高。史陶比尔机器人的精度和速度更好一些，而且它的平台相对开放，这也是我们选择和史陶比尔合作的原因。”
相比于传统的五轴切割机床，史陶比尔解决方案极大地节省了成本。 “RX160L机器人效率很高，可重复精度高达±0.05mm，一般机器人难以匹敌。运行速度与传统激光切割机器相当，而成本大幅降低，用户进行产品切换也更灵活。”
凭借改进的柔性，可靠的跟踪技术，以及更高的生产量，这一机器人解决方案无疑成为全球汽车工业中激光切割应用的最佳选择。
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