宝武3D打印再制造冶金部件技术实现产业化应用

连接激光3D打印设备，就能直接打印金属部件，不仅可以让废旧部件“重获新生”，还能提升性能、延长寿命。这不是科幻电影，而是我们身边正在发生的制造业技术革命。

　　
最近，宝武集团在成功实现多种冶金部件3D打印再制造的基础上，又成功在冶金核心部件——结晶器铜板表面“打印”出激光强化涂层，使之寿命提高两倍，引领和推动激光3D打印再制造技术在国内冶金行业的产业化应用。

作为工业4.0最受瞩目的技术之一，3D打印在全球范围内的发展速度“突飞猛进”。近年来，我国对3D打印技术的发展和应用更是空前关注，《中国制造2025》重点领域路线将3D打印列入重点发展领域。但是，由于在材料和工艺方面还存在一些关键共性问题有待解决，国际上3D打印技术离大批量工业化应用还有一段距离，尚处于产业发展的初级阶段。

宝武集团承载着中国钢铁业转型升级的历史重任，而智慧钢铁是推进钢铁行业供给侧结构性改革的重要抓手。2006年，作为集团公司负责金属3D打印产业化应用的企业，上海宝钢工业技术服务有限公司（简称宝钢技术）将3D打印应用于钢铁行业，用项目推动3D打印在工业领域的进一步发展。自此，宝钢技术表面工程事业部依托与钢铁主业的互动发展，联合国内相关高校、科研院所，将激光金属3D打印技术与钢铁冶金部件的再制造需求相结合。

　　
2007年，宝钢技术利用激光3D打印再制造技术，成功修复了宝钢股份初轧1号轧机牌坊窗口面，不仅大大提高了修复效率，设备使用寿命也大幅倍增。该技术为国内首创，推动了3D打印再制造技术在冶金行业的产业化应用，并形成了多项专利。

近年来，宝钢技术成功“打印再制造”出轧机牌坊、扁头套、万向接轴及足辊等一系列产品，还先后参与制定了激光增材再制造多项行业标准，如《在线激光修复轧机架技术规范》、《激光修复轧机扁头套技术条件》等。宝钢技术还将致力于扩大激光3D打印再制造技术的外延，在做精冶金行业的基础上，在航空发动机、航空起落架、地面燃机、海工军工产品等领域开展多方位合作及交流，推动3D打印在工业领域的广泛应用。

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