绿智增材攻克的方向是3D打印再生材料，核心是将废旧塑料变成3D打印耗材。
3D打印许久没有什么新闻了。
但这或许并非是一件坏事。
数年前，3D打印仿若一夜间声名鹊起，成为了媒体、资本、创业的宠儿。同时，与之齐名的还有人工智能，它们都被誉为是新风口、新方向。后来，人工智能倒是一路狂奔向前，计算机视觉、智能算法、机器人、自然语言理解等都已经走向落地；3D打印却是在经历了一轮的洗牌后逐步从火热回到了寻常。
如今，与其说3D打印没那么火了，倒不如说在吹擂臌胀的“泡沫”碎裂后，从业者更能够以一颗平常心摸索出真正的产业化之路。
刚需是衡量技术落地的切实标准
2016年中国3D打印技术产业联盟执行理事长罗军的一席话解开了行业洗牌的缘由，他说：“绝大多数人并不是真正懂3D打印，对其缺乏足够认知。如今很多3D打印企业十年后将不复存在，因为3D打印还不是最真实的模样，技术还处在深刻变革中。”
最终，并未等到10年后，这一年就成为了3D打印洗牌的一年，无数公司退场，技术创新不足、工艺水平落后、价格高、产品同质化等都成为了压垮许多3D打印公司的稻草。3D打印也热度随之降下来，而这却也成为了行业埋头提升技术、提升工艺、做好产品修炼“内功”的好时机。
图 | 绿智增材创始人傅左强
作为其中的从业者，在绿智增材创始人傅左强看来，3D打印的机会主要在医疗、消费工艺品、建筑等领域。其中，医疗领域的应用主要是人体器官、组织的移植，比如通过3D生物打印技术打印的心脏、骨头植入；日常消费工艺品方面则包括瓷器打印、文具打印、机械手臂、家具产品等；建筑领域则包括混凝土打印的房间、售楼部的沙盘模型等。
可以看到，这些方向的核心在于它们是用户的真实需求，而这也是3D打印技术落地走向产业化的切实标准。以3D生物打印技术为例，在美国目前就有超过2000名儿童在等待器官移植，超过10万人等待配对器官，而借助3D生物打印技术打印出人体器官、组织能够很好的解决这一问题，甚至还能减少器官的排斥。与此同时，3D打印的陶瓷已经走向工业级，建筑领域也早已投入使用。
来自安徽的绿智增材独特之处在于其攻克的方向是3D打印再生材料，核心是将废旧塑料变成3D打印耗材。
据傅左强介绍，这个想法最早来自于一篇新闻报道。报道中提到国外有人想要将废旧塑料变成3D打印耗材。当时报道的对象并未作出实际的产品出来，但却给了傅左强和他的伙伴们一个思路。于是，就这样他和团队正式踏入了3D打印的“大门”。
首个将废旧塑料变成3D打印耗材的授权专利
绿智增材将废旧塑料变成3D打印耗材的工艺流程，简单来说如下，其主要是将清洗干净后的废旧塑料采购回来，通过多级冷却的方式将塑料冷冻，达到脆化温度后进行研磨变成微米级粉末。随后，其通过后续的改性步骤，加入特定的改性剂与粉末混合，之后送入螺杆挤出机，生产出3D打印再生线材。这一整套工艺方法就是绿智增材的核心自主专利。
傅左强表示，其中最难的就是将塑料变成粉末的方法。他说：“由于塑料遇到高温会融化，所以其需要解决的是如何让塑料在不融化的情况下粉碎成粉末。高温不行，我们就从低温入手，低温冷冻这一块在中医药、橡胶领域应用较多，塑料很少有人去尝试。我们经过探索后发现在零下几十度的情况下，塑料可以直接粉碎成粉末。但在这个过程中冷冻时间、温度、冷却剂的使用都是不小的难点。”
于是在克服了一个个难关后，其拿到了从废旧塑料到3D打印耗材的国内首个授权专利。
但拿废旧塑料做成的3D打印耗材和市面上的全新3D打印耗材相比，究竟有什么不同和优势呢？
据傅左强说，市面上主流的3D打印耗材公司主要的耗材都是PLA和ABS等，和其用废旧塑料来做耗材的方向不同。而至于竞争优势，主要体现在价格、品质以及生产过程几个方面。
价格方面，PLA、ABS这类全新3D打印耗材售价在40元-60元，优质的在80元-100元，价格更高的能够达到200元甚至3000元。而绿智增材的生产成本和这些耗材的成本相比仅为它们的三分之一。
品质方面，在调研后他们发现如今应用最广泛、量最大的集中在桌面级和准工业级这些领域的应用，因此，也将自己的耗材定位在这些领域。并基于此主要针对桌面级和准工业级应用方面看重的指标下功夫，包括收缩率、断裂伸长率、断裂拉伸强度以及弯曲模量几个方面。
“我们的耗材指标与市面上同等级的PLA材料相比，我们的指标更符合定位领域。”他说。
目前，绿智增材的产品已经在2018年10月进行了小规模生产，未来即将进入量产。
做3D打印再生耗材的一个先行者
从一个研究课题做到注资500万的创新公司，傅左强和他的伙伴们一直在探索，也致力于成为3D打印再生耗材的先行者。
在3位博士、4位硕士和数位本科学生的努力下，公司目前也已经成功研发出两款产品：一款再生PP耗材，主要应用于文化创意、教育、礼品等桌面级打印耗材；另一款再生PET耗材，主要用于模组零件、汽车部件、电子消费品等准工业级打印耗材。
关于明年的计划，傅左强透露，明年会在第一季度完成生产线调试，全面生产并销售产品。同时也会针对其他产品进行一些前期的基础开发，争取在第四季度做出初样。
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3D打印许久没有什么新闻了。
但这或许并非是一件坏事。
数年前，3D打印仿若一夜间声名鹊起，成为了媒体、资本、创业的宠儿。同时，与之齐名的还有人工智能，它们都被誉为是新风口、新方向。后来，人工智能倒是一路狂奔向前，计算机视觉、智能算法、机器人、自然语言理解等都已经走向落地；3D打印却是在经历了一轮的洗牌后逐步从火热回到了寻常。
如今，与其说3D打印没那么火了，倒不如说在吹擂臌胀的“泡沫”碎裂后，从业者更能够以一颗平常心摸索出真正的产业化之路。
刚需是衡量技术落地的切实标准
2016年中国3D打印技术产业联盟执行理事长罗军的一席话解开了行业洗牌的缘由，他说：“绝大多数人并不是真正懂3D打印，对其缺乏足够认知。如今很多3D打印企业十年后将不复存在，因为3D打印还不是最真实的模样，技术还处在深刻变革中。”
最终，并未等到10年后，这一年就成为了3D打印洗牌的一年，无数公司退场，技术创新不足、工艺水平落后、价格高、产品同质化等都成为了压垮许多3D打印公司的稻草。3D打印也热度随之降下来，而这却也成为了行业埋头提升技术、提升工艺、做好产品修炼“内功”的好时机。
图 | 绿智增材创始人傅左强
作为其中的从业者，在绿智增材创始人傅左强看来，3D打印的机会主要在医疗、消费工艺品、建筑等领域。其中，医疗领域的应用主要是人体器官、组织的移植，比如通过3D生物打印技术打印的心脏、骨头植入；日常消费工艺品方面则包括瓷器打印、文具打印、机械手臂、家具产品等；建筑领域则包括混凝土打印的房间、售楼部的沙盘模型等。
可以看到，这些方向的核心在于它们是用户的真实需求，而这也是3D打印技术落地走向产业化的切实标准。以3D生物打印技术为例，在美国目前就有超过2000名儿童在等待器官移植，超过10万人等待配对器官，而借助3D生物打印技术打印出人体器官、组织能够很好的解决这一问题，甚至还能减少器官的排斥。与此同时，3D打印的陶瓷已经走向工业级，建筑领域也早已投入使用。
来自安徽的绿智增材独特之处在于其攻克的方向是3D打印再生材料，核心是将废旧塑料变成3D打印耗材。
据傅左强介绍，这个想法最早来自于一篇新闻报道。报道中提到国外有人想要将废旧塑料变成3D打印耗材。当时报道的对象并未作出实际的产品出来，但却给了傅左强和他的伙伴们一个思路。于是，就这样他和团队正式踏入了3D打印的“大门”。
首个将废旧塑料变成3D打印耗材的授权专利
绿智增材将废旧塑料变成3D打印耗材的工艺流程，简单来说如下，其主要是将清洗干净后的废旧塑料采购回来，通过多级冷却的方式将塑料冷冻，达到脆化温度后进行研磨变成微米级粉末。随后，其通过后续的改性步骤，加入特定的改性剂与粉末混合，之后送入螺杆挤出机，生产出3D打印再生线材。这一整套工艺方法就是绿智增材的核心自主专利。
傅左强表示，其中最难的就是将塑料变成粉末的方法。他说：“由于塑料遇到高温会融化，所以其需要解决的是如何让塑料在不融化的情况下粉碎成粉末。高温不行，我们就从低温入手，低温冷冻这一块在中医药、橡胶领域应用较多，塑料很少有人去尝试。我们经过探索后发现在零下几十度的情况下，塑料可以直接粉碎成粉末。但在这个过程中冷冻时间、温度、冷却剂的使用都是不小的难点。”
于是在克服了一个个难关后，其拿到了从废旧塑料到3D打印耗材的国内首个授权专利。
但拿废旧塑料做成的3D打印耗材和市面上的全新3D打印耗材相比，究竟有什么不同和优势呢？
据傅左强说，市面上主流的3D打印耗材公司主要的耗材都是PLA和ABS等，和其用废旧塑料来做耗材的方向不同。而至于竞争优势，主要体现在价格、品质以及生产过程几个方面。
价格方面，PLA、ABS这类全新3D打印耗材售价在40元-60元，优质的在80元-100元，价格更高的能够达到200元甚至3000元。而绿智增材的生产成本和这些耗材的成本相比仅为它们的三分之一。
品质方面，在调研后他们发现如今应用最广泛、量最大的集中在桌面级和准工业级这些领域的应用，因此，也将自己的耗材定位在这些领域。并基于此主要针对桌面级和准工业级应用方面看重的指标下功夫，包括收缩率、断裂伸长率、断裂拉伸强度以及弯曲模量几个方面。
“我们的耗材指标与市面上同等级的PLA材料相比，我们的指标更符合定位领域。”他说。
目前，绿智增材的产品已经在2018年10月进行了小规模生产，未来即将进入量产。
做3D打印再生耗材的一个先行者
从一个研究课题做到注资500万的创新公司，傅左强和他的伙伴们一直在探索，也致力于成为3D打印再生耗材的先行者。
在3位博士、4位硕士和数位本科学生的努力下，公司目前也已经成功研发出两款产品：一款再生PP耗材，主要应用于文化创意、教育、礼品等桌面级打印耗材；另一款再生PET耗材，主要用于模组零件、汽车部件、电子消费品等准工业级打印耗材。
关于明年的计划，傅左强透露，明年会在第一季度完成生产线调试，全面生产并销售产品。同时也会针对其他产品进行一些前期的基础开发，争取在第四季度做出初样。
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