本文我们回答以下几个问题。

1. 电池焊接的挑战是什么？清洗方法有哪些？为什么选择激光清洗？应用案例1. 挑战？

存在的问题

在电池模块或组件制造中，极耳与电芯焊接强度较弱，或者没有焊接强度。（注：极耳就是从电芯将正负极引出来的金属导电体）零件表面污染会导致焊接接头的电导率降低，最终限制了电池组的整体性能。

产生的原因

在焊接工序之前，运输和处理电池的过程中会引入污染物，并产生氧化物。尤其当电池是通过航海运输时。解决的方法

在焊接前，去除焊缝接头处的污染物，同时应避免零件损伤和产生危险碎片。

阳极和阴极的表面清洗能够确保高质量焊接

电池性能与电芯和极耳之间的连接质量大大相关。有许多技术用于这一目的：激光焊接，电阻焊接，MicroTIG焊接，超声金属焊接。然而，焊缝接头的质量还取决于零件的清洁度。正负极表面的污染物包括油脂，油，腐蚀抑制剂和加工中的其它化合物。这些污染物会导致焊缝处熔接不良、裂纹和孔隙等问题。解决的方法，就是在焊接前清洁表面。

2.用什么方法清洗电池表面？

用于清洗电池表面的方法主要有两种：介质爆破清洗（喷砂或者干冰爆破清洗）和激光清洗。

介质爆破清洗是使用磨料直接撕开表面污染物。尽管该过程是有效的，但也会导致一些微凹槽，从而影响到成品的焊接强度和外观。如果使用正确，激光清洗不会损伤表面。正是这一种不损坏表面也能清洗表面的能力，使得激光清洗有效的改善了整个焊接过程。

3.什么是激光清洗（烧蚀）？

通过清洗电池阳极和阴极表面，提供了一个原始且重复性好的表面质量，从而大大提高后续焊接质量和成品率。不管焊接采用何种工艺，例如电阻焊接、激光焊接还是超声波金属焊接，表面清洗都显著有效。

激光清洗是将激光聚焦到基材上从而去除表面材料的过程（见上面的图片）。这一过程也叫做烧蚀。材料的去除量取决于激光强度、脉宽和波长，以及材料本身，即吸收激光的能力和破坏该区域化学键所需能量。该过程采用脉冲纳秒光纤激光器或者连续波激光器来实现。前者由于激光功率密度高而应用更加广泛。

相比较传统的介质爆破方法，如喷砂和干冰爆破，激光清洗有许多好处：清洗速度快、操作方法和环境要求灵活、安全、成本效益高，且对环境更加友好。

电池行业正在转向使用激光清洗电池连接面，以提高焊接质量和降低成本。

快速--激光清洗快速和干净地去除表面污染物，减少了后续处理的需要。有报道指出，激光清洗比传统介质爆破清洗过程快15倍。这减少了清洗时间，大大提高生产节拍，降低了制造成本。

安全--激光清洗不使用磨料。磨料爆破清洗作业会产生较多粉尘和较高噪声。对暴露在该环境下的工人，会引起矽肺、肺癌和呼吸等问题。激光清洗只产生非常少量的粉尘，即零件表面清除的材料。这些少量粉尘很容易通过吸尘装置搜集。激光清洗作业相对安静，不需要带耳塞来抑制声音。

成本效益高--激光清洗系统的总成本大大低于介质爆破系统所需成本。

4.应用案例

< 案例1 >

激光烧蚀清除电池表面的污垢，显著提高焊接可靠性。

左图是激光烧蚀前表面，右图是烧蚀后表面。

< 案例2 >

电池正负极表面的指纹，通过激光烧蚀清洗去除。客户对有无指纹的两组焊接件对比，并进行拉力测试。试验数据证明激光烧蚀清洗表面，明显提高焊接强度。

左图箭头指示区域有指纹，右图是激光清洗后表面。