激光技术正在变得平价。

往前20年，激光是不折不扣地“高科技”。当时，激光加工市场主要由几大国际品牌把持，一台设备购置费动辄百万起，后续的维护与更换零件同样花费不菲。另一边，国内不断攀升的钢铁产量还在继续膨胀，金属加工需求持续高涨。

面对此情此景，众多从业者活络心思，纷纷开始寻找机遇。

如今众多耳熟能详的国产大品牌，就是在那时开始起步的。

如今国内激光相关市场已是一片红海，不论行业上下游，竞争都变得十分激烈。在功率上，激光设备正在不断突破最大上限，万瓦的设备已不再罕见；在服务上，全国各地都是服务售后站点，出现故障，立马就能派人上门维修；在价格上，国产品牌大打出手，中低功率市场已不见外国品牌身影.....

激光技术从何而来？

激光的理论基础由爱因斯坦在1917年提出，但迟至1958年才由汤斯与他的学生肖洛具体化，1960年第一束人造激光在美国休斯实验室发出，至上世纪80年代，激光开始商业化，直至世纪之交引入国内。

商业大大催化了激光技术的发展，从功率到稳定性再到精度，激光在这20年取得了长足进步。

现在，激光加工已经在服装、广告、厨具、门窗、汽车、船舶、医疗、3C电子等众多领域全面开花，从切割到焊接到打标，再到清洗美容，激光越来越普及，也越来越全能。

随手拿起你手边的耳机手机，上边那细密而清晰的文字大概率就是出于激光打标的成果。

国产厂商的加入，是人们认为“平价”的缘故。

在21世纪的头一个十年，国产厂商经历了默默追赶到逐步崛起，至2010年前后，上游各大部件均已实现国产化，下游整机厂商也开始声名鹊起。在这期间，国内钢铁产量从12850万吨大涨到62665万吨，足足5倍有余，广阔的市场前景给了众多玩家十足信心。

在国产化之前，行业整体对国外依赖严重，作为设备核心的激光器、激光头以及控制系统等关键零部件主要依赖进口，在整机方面也以德国与美国的大品牌更受欢迎，更值得信赖。那时，如果某座工厂购入一台TRUMPF的大功率激光切割机，那无疑是高端制造的代表，值得登上当地报纸书写一番。

和光鲜亮丽的外资品牌相比，国产品牌无疑更平易近人。

现在，激光加工设备的入门门槛不断降低，最便宜的激光打标设备仅需数万元即可入手，手持式激光设备也在不断普及。操作上，在智能控制系统的帮助下，客户很快就能掌握相关操作，即使有不理解的地方，也可以通过售后服务来补全。

实际上，这并非全是国产的原因

在微观经济学中关于成本的论述，有一段最基础的论点就是：提高生产水平能降低成本。

激光技术商业化的这二十多年时间里，其本身也得到了长足发展。最初的主流激光设备是CO2激光器，其能量转换效率大约在8%-10%之间，且需要定期维护与校正，在面对厚板加工等场景时难免有心无力。如今的光纤激光器转换效率更高（30%），对金属材料的吸收性更好，维护方便，使用寿命也更长，大大提高了激光加工的竞争力。

当然，以上只是激光技术发展的一个缩影，在上游零部件的生产水平普遍提高的情况下，集成到下游整机上，自然就是激光设备更好更便宜了。

曾经，一束激光干净利落切开金属的画面被视为先进与科幻的现代化技术代表，到了现在，这只不过是众多从业者每天都要面对的日常之一。

相比传统加工技术，激光在效率和精度上都有着难以比拟的优势，面对越来越挑剔的消费者和采购商，激光技术正成为更多供应商的必要选择，国产厂商，无疑为这一先进技术的普及和发展，做出了巨大贡献。