橙黄色的激光束从冷色金属表面划过，火花飞溅间，坚硬的金属立即切被开……当前，激光加工被视为智能生产的利器。作为该技术的载体，激光器的升级，成为推动智能化浪潮的“浪花”之一。

11月中旬，来到位于台州温岭的浙江热刺激光技术有限公司，从一台激光器的“体积革命”，看科技创新如何激荡产业活力。

热刺激光公司 浙江在线见习记者 杨博 摄

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关键器件100%自研自产

一台激光器的“体积革命”

走进热刺激光的机加工车间，眼前几十台加工设备正闪着绿灯快速运转，一条条紫铜原料通过自动化设备一路完成开粗、打孔、精加工等环节，成为形似插线板的泵浦源外壳。

“这里主要承担激光器核心部件——泵浦源的外壳生产，在设备上输入加工程序就可以运转。”热刺激光机加工车间主任郭玉介绍。这些金黄色的泵浦源，便是激光器将电转化为激光的关键。

泵壳，只是热刺激光生产线的一角。“我们做垂直整合，无论是泵浦源还是前后盖板，公司实现了关键部件100%自研自产 。”热刺激光副总经理兼技术总监刘江透露，公司每年研发投入约7000万元，用于关键零部件的研发升级。

激光器功率越大能切割越厚的材料，但其功率往往与体积成正比。如何在更小体积内完成电光转换？多年来，热刺激光研发团队在关键器件持续自研自产，2022年，热刺激光推出单模块1.2万瓦光纤激光器，其体积在0.1立方米以内，是业内首款抽屉式万瓦级光纤激光器。刘江说，小体积万瓦光纤激光器的出现，“在整个行业都是一种变革”。

多模块激光器机柜（左）与单模块激光器（右） 浙江在线记者 陈雷 摄

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产值一年有望翻3倍

一条生产线的智慧升级

从泵壳生产线走到另一产线，隔着透明玻璃，入眼是机械手臂加电脑屏组成的加工设备。机械手臂正不停移动，有序进行泵浦源芯片放置和反射镜安装等环节。

这是热刺人最为自豪的一条生产线。热刺激光的核心产品包括二氧化碳激光管、射频激光器和光纤激光器，其区别在于切割不同材质的产品。2018年，热刺激光将总部从北方迁至温岭，为抓住光纤激光发展机遇，在温岭打造了国内首条光纤激光器自动化产线。今年，这条智能化产线正式投产，整个车间生产环节多由自动化设备完成，员工主要任务是上下料和抽检各环节产品质量。

“每个精细部件安装都有特定角度，自动化生产可以减少手工误差和灰尘杂质。”热刺激光总经办主任雷浩说，该产线投用后，产品合格率大幅增加，生产效率也提升了60%。更让其津津乐道的是，产线智慧化升级过程中，从自动化加工设备到控制生产的软件系统，均由公司自研。

“搬到温岭后，我们厂房面积扩大了10倍，自动化设备从原来百余台扩充到600多台，去年企业产值5亿元左右，今年有望达到15亿元。”雷浩说。

泵浦源外壳 见习记者 杨博 摄

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上下游企业相继入驻

一条产业链背后的“一池春水”

下午3点，在热刺激光产品展厅，不少人正围在一处展板前，观察公司风冷激光手持焊接设备的效果。他们都是公司分布在各地售后网点的新员工，前来总部参观学习。这些年，厂房的扩充和技术的升级，助力着这个“15岁”的企业往行业龙头迈进，至如今，其产品已远销20多个国家。

新员工正在观看设备效果 浙江在线见习记者 杨博 摄

“我们目前有4个厂房，每个厂房3层，那边那块地是预留的5号厂房。”走在公司的一期产业园，雷浩描绘着公司的未来规划。一期产业园占地200多亩，厂房全面投产后，预计公司产品年产值可达90亿元，还有正在规划的二期产业园……“产能跟上后，我们计划明年打造30亿元产值，大家都有信心把这件事做好。”提起未来，雷浩言语中带着信心。

产业项目的落地，也正在激活当地产业链的“一池春水”。环顾热刺激光周围，因其辐射带动，一批产业链上下游企业陆续入驻。在当地，以激光器、工业激光加工设备和医疗激光设备等三大方向为主的激光电子产业发展框架已初具雏形。

热刺激光的前行，也在为温岭激光产业激荡出发展的蓬勃活力。

采访手记

在热刺激光展厅，满墙的百余项专利证书诉说着企业的研发历程。墙上的内容，如今已深深嵌在热刺激光生产的各个环节。从车间到展厅，一路采访中，听着企业未来的规划和产值目标，记者感受到的是比黄金更珍贵的信心。在这里，科技创新更像是一声嘹亮的冲锋号角，鼓舞并驱动着企业一路爬坡过坎、勇往直前。