国内航天航空发动机等领域在先进装备研制、批产过程中对金属增材制造技术的应用不断深入；表现在应用产品的数量与种类不断增加，应用产品的尺寸逐渐增大、结构复杂程度越来越高。对于国内一些典型用户而言，金属增材制造已经成为零部件研制、批产的常态加工手段，这些用户都对金属增材制造批量化生产解决方案的需求也愈加突显，多家用户已经布局或已经建成超50台大幅面设备的产线。
金属增材制造批量化生产解决方案是一个复杂命题，涵盖材料、装备、工艺、面向增材制造工艺的设计等技术主题，也涉及产线管理、产品质量管理、安全生产等管理范畴。沉淀十余年的定制化产品参研经验，充分研判航空航天用户对于批产型金属增材制造大幅面设备的需求，2023年，铂力特在金属增材制造装备方面做了新的突破。2023年推出多款大尺寸增材制造设备的平台化方案BLT-S615 (W×D×H: 600mm×600mm×1500mm或W×D×H: 650mm×650mm×1300mm）和BLT-S815（W×D×H：800mm×800mm×1500mm），有助于设备用户降低使用成本，提高生产物料的通用性，耗材、粉桶等辅助工具可实现通用，便于现场管理，同时能提高工序效率。
铂力特于TCT现场推出了经过工程化应用验证的，超多激光、超大幅面设备BLT-S1500。BLT-S1500设备成形尺寸为1500mm×1500mm×1200mm（W×D×H），配备26激光器。今年11月，铂力特又推出了BLT-S1500的平台化方案BLT-S1300（26激光）。BLT-S1300设备成形尺寸为1300mm×1300mm×1400mm（W×D×H）。针对多激光高效生产下的零件质量问题和稳定性问题，铂力特在光学一致性、拼接精度和拼接稳定性的保持、流场方案和镜头保护方案等方面均进行了优化，满足更大幅面更多激光器的成形要求，生产的零件质量性能一致性良好。大幅面设备生产时间一般长达十余天、甚至月余，粉末用量大。以BLT-S800为例，生产时，钛合金粉末单次装满粉舱需要约350公斤粉末，人工加粉的时间需三小时；而BLT-GF500加满粉舱仅需45分钟。为大幅面设备配备完善的粉末循环系统可以大幅提高生产效率。而提高粉末流转速度，减少等待时间则是影响批量化生产节奏的重要因素。铂力特大幅面设备配备的集成化粉末自动循环系统，可以实现打印过程中的自动粉末回收、筛分、供应及清粉，基本满足铂力特大成形尺寸设备打印时的粉末流转需求，实现了粉末的闭环管理；一方面提高了粉末周转率，保证连续生产；另一方面减少了粉末转移过程的外溢、污染等质量风险，保障产品成形质量。
除了单台设备的粉末自循环之外，铂力特针对多台设备可提供产线化粉末循环方案，实现“一对多”的产线内粉末循环，提高产线生产效率。
BLT-S615及其粉末循环系统、BLT-S815及其粉末循环系统、BLT-S1300及其粉末循环系统、BLT-S1500及其粉末循环系统基于十余年定制化产品的生产经验，铂力特的产品线可以实现从设计、原材料到产品生产制造再到后处理和检验检测的全流程制造。而铂力特设备搭载的智能产线管理软件BLT-MES 2.0，就是将沉淀的制造经验整合在智慧管理平台的集大成之作。BLT-MES 2.0具有物联网模块，可以对设备和其他终端进行数据采集，实现产线全流程监控和打印历史数据追溯；生产规划管理功能可以帮助用户实现生产过程中资源、产能等的管控，提高生产线的利用率；生产流转功能可以实现对增材制造工序与后续工序进行全过程管控，确保生产过程的连贯性和高效性，加速交付时间，降低人为错误和资源浪费。真正为客户提供端到端全链路的数字化制造解决方案。截止目前，铂力特已交付大尺寸设备200余台，已经过多型空天零部件的工程化应用考验，设备可靠性以及零件的质量性能受到客户认可。
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