“专精特新”作为中小企业中的佼佼者，是推进新型工业化的主力军。近年来，湖北不断加大专精特新企业培育力度，大力推进新型工业化。作为武汉市获得国家重点支持的“小巨人”企业，华工科技子公司华工法利莱于2020年获国家级专精特新“小巨人”称号，近年来积极融入国家发展战略，突破了一系列“卡脖子”关键技术，用科技创新打造新质生产力，推动新型工业化。

近日，中央广播电视总台财经频道推出《“专精特新·制造强国”城市大会》大型融媒体活动，聚焦武汉从“钢的城”向“光的城”、“芯的城”的创新蝶变。华工科技子公司华工法利莱董事长、总经理邓家科作客节目现场，分享企业的创新实践与创业故事。

以下为部分采访内容：

激光被称为“最准的尺，最亮的光，最快的刀”，凭借精度高、速度快、变形小、无污染等加工优势，在国民经济各领域中有着广泛的应用，“激光+智能装备”也成为了推动国民经济高质量发展的助推器、倍增器。

但在二十多年前，高端激光装备的市场一直被国外企业所垄断。缺光，让中国企业在很长一段时间里只能高价进口。2000年，华工激光收购了澳大利亚老牌激光制造企业法利莱，迈出了中国激光企业全球化进程的第一步，可虽然收购完成，澳大利亚却封锁了核心技术。“在外人看来，我们是收购了澳洲公司，但实际上我们并没有真正获得国外技术所有权，其中的苦只能自己往肚子里咽。” 邓家科无奈道。逆向研发的路走不通，公司决心自主研发：通过销售国外高功率激光设备，将国外控制系统引进、消化、吸收、创新后再实现国产化。

2004年，中国首套数控激光切割机问世，实现了元器件完全国产化；2007年，中国首台光纤激光器诞生， 直接将国际上传统的二氧化碳光源升级为光纤光源，产品最关键的核心光源，获得了完整自主知识产权。

目前，华工法利莱在激光切割设备的关键核心技术上已全部实现国产化，整台设备的国产化率可以达到98%以上，并且全球90%的激光切割设备都是中国制造。这两个90%，就是中国激光高端激光切割设备飞速发展，赋能千行百业的生动写照。

从实验室成果到市场化产品的转化很难，而想要从市场化产品到规模化、产业化应用更有很长一段距离。华工法利莱的激光弱化设备就经历了这样一个从无到有、从有到优的跨越式发展历程。

激光弱化，这项工艺听上去虽然有些陌生，但其实时刻都在保护我们的安全。当汽车发生碰撞时，安全气囊要沿固定的轨迹弹出，否则仪表板上高速飞出来的碎片，很可能对人造成伤害，因此气囊线断裂强度的一致性和精确度非常重要。当时，全球只有一家企业可以做出这款设备，要想实现技术突破，其研发的难度和成本可想而知。

“做研发要有攻坚克难的勇气，就是凭着这股劲，我们在2008年就成功研发了国内首套激光弱化智能装备，成为全球唯二能够做出这套设备的企业。”然而这只是解决了从无到有的问题。当时，国外企业掌握着弱化残余厚度全闭环控制系统等核心技术，残余厚度可以做到0.15mm，而我们的残余厚度竟有0.5mm。既然技术有差距，就要啃下“硬骨头”，成为最优解。

由于国外设备的售后服务成本高昂，很多国内企业舍不得用进口设备，就用国产设备24小时不停机地做最难最复杂的加工，可这也恰好给了华工法利莱一个机会，让国产的激光弱化设备得以在千锤百炼中不断迭代。通过自主研发残余厚度传感器及控制系统，并根据客户现场使用情况，反复在实验室复现，华工法利莱成功地将弱化残余厚度均匀控制在0.15± 0.05mm，不仅获得知名汽车品牌的批量订单，技术上也实现了从追赶到并跑的飞跃。

如何向“新”而行，走好新型工业化之路，如今，华工法利莱已有了自己的答案。“单机智能化、产线自动化、工厂智慧化不仅是我们企业未来发展的方向，在我看来，也是中国制造实现高质量发展的必由之路。”邓家科介绍。

轮胎模具的传统清洗方式是干冰清洗，需要工人戴着面具、穿着防护服，忍受着高温、噪音、粉尘这些恶劣的工况，非常辛苦和危险，而华工法利莱首创的轮胎模具在线式激光清洗智能装备不用拆卸模具，最快20分钟就可以清洗一副模具，通过技术提升，让机器替代人在恶劣、危险的环境中作业。

产线自动化是以单机智能装备为基础，通过互联互通形成自动化产线尽量减少过程中的流转，从而实现提质降本增效。比如川藏线上的拱架加工车间，海拔在4000米以上，目前还需要依靠人工焊接，条件非常艰苦。通过激光技术和自动化产线的应用，降低一线工人的劳动强度，这是我们正在努力的方向。而智慧工厂，就是在智能装备的硬件基础上，结合工业云平台、数字孪生系统、机器视觉算法等软实力，赋能更多制造场景数字化转型。

当前，华工科技以“装备智能化、产线自动化、工厂数智化”为发展脉络，面向工程机械、桥梁、船舶等多个重点行业，规划、实施了40多个智能工厂，为制造业数智化转型升级提供了优质的示范样本。未来，公司将着力强化技术、产品布局，强化软硬件加持，以专精特新之力，汇聚中国制造业高质量发展的新活力、新动能！