随着激光切割和焊接在汽车制造业的逐步推广使用，进口的“洋”设备越来越多，如何用好这些设备并降低制造成本成为制造商必须解决的问题。　　

　　对于制造商来说，降低成本永远是他们追逐的目标之一。随着激光切割和焊接在汽车制造业的逐步推广使用，进口的“洋”设备越来越多，如何用好这些设备并降低制造成本成为制造商必须解决的问题。　　

　　为了满足用户对车辆的特殊使用要求及一些简易工具的制作，很多制造厂家会从日本进口一台NTC(TLM 614)数控激光切割机。这台进口设备不但价格不菲，使用中也存在成本过高的问题。在实践中，我们摸索出一些成功的经验，能有效地降低生产成本。

通用夹具取代专用夹具　　

　　市场的要求是变化的，一些变形车是小批量生产，如果零件完全用模具制作，不但成本上升而且时间方面也不能满足用户要求。因此，有些零件或工序就需激光切割来完成。最初，切割一种类型的零件就需要制作一付夹具，耗时又费工，而一付多用型夹具价格高达16万元，这导致成本大幅上涨。于是，就根据生产需要制作了一付可调节的三维立体夹具。该三维立体夹具是根据X、Y、Z轴三维立体坐标来进行设计的，大小可以根据各厂的实际情况而定，解决了零件定位难的问题。经过多次测试，该夹具符合现行的零件使用要求，制造费用只有300元左右，解决了每切割一种零件就做一付夹具的问题，也解决了存放各种夹具浪费空间的问题。该夹具本身成本约为7万元。　　

普通的氧气代替高纯氧　　

　　激光切割零件的原理实际是一种氧化反应，需要在切割过程中用压力气体把氧化铁吹掉。日本厂方要求在使用NTC(TLM 614)数控激光切割机过程中使用高纯氧，因为其纯度高、效果好。一瓶高纯氧的价格约350元，而一瓶普通氧价格仅为12元，相差巨大；另外，高纯氧不容易购买，要从上海快运到宁波，有时会因为交通问题耽误运送时间，影响生产。　　

　　能否用普通氧来代替高纯氧是我们一直在探索的问题。通过调整各种切割参数，我们在切割机外部增加了一套或多套过滤装置，调整了机头的位置，经过3个月的调试终于可以用普通氧代替高纯氧来达到理想效果。经测试，每瓶氧气大约可以使用2.5h，一个班次需用氧气3.5瓶，每天需用10瓶左右，按每瓶高纯氧350元计算则每年正常生产可以节约100余万元，大大降低了生产成本。

自制备件、附件　　

　　1、防撞环　　激光切割机的机头与割咀的连接部分是一个防撞环，它的作用是连接和保险：为防止气压过大损坏机头里面价值2万元的镜片，防撞环会先开裂，机床马上停止，不能使用；此外，防撞环还可以起到保护机头的作用，防止意外把机头撞坏。　　

　　一个防撞环的价格约为3850元，作为易损件每年的消耗很大，而且需要从日本厂家购买，很不方便。为了降低成本，我们通过购买原材料、设计、用数控机床进行精加工制造等环节自制了防撞环，该防撞环通过装在机床上进行多次测试，完全可以满足使用的要求。自制防撞环的特点是质量轻、体积小，制作成本仅为20多元，仅这一项每年就可以节约5万元左右。　

　　2、工作台面　　现有的工作台面是精基准面，不能直接在上面作夹具定位工作，为了方便工作，我们加工了副工作面加以定位，在副工作面上成规则加工许多一样的孔位，由于孔与孔的距离是一致的，所以夹具可以在上面任意调节，形成互换，延长了设备的使用寿命、提高了工作效率。　

　　3、自动报警装置　　激光切割机所产生的激光温度超过4000℃，所以它的很多部件需要冷却后才能工作，如激光发生器、传送管道、聚焦镜片、折射镜片等。如果冷却系统发生故障，这些部件将全部被烧毁，造成的经济损失将超过30万元。于是我们自行设计制作了自动报警装置，在机床上需要冷却的部位零件的前部安装了一个传感器，传感器将温度数值传给可调节的报警装置，当温度高时就会自动报警，有效地预防了零部件被烧坏，降低了维修成本。