5．定位方法的组合：
     上述几种定位方法，可以单独应用，也可以将几种方法组合应用，特别是平面与定位销组合、平面与短V形块组合等。
      (1) 一面两销组合
      这是一种应用很广的组合定位方式，特别适用箱体形工件(图2-1-13)。其中大平面限制三个自由度，短圆柱销限制两个自由度，短削边销限制一个自由度。采用这种定位方法时，一定要注意，应将销的削边部分位于两销的连线方向上，而且应尽可能增大两销间的距离，以提高工件的转角定位精度。
      (2) 两面一销组合
      两面—销组合晴况如图2-1-14所示，工件底面作三点定位，右侧作两点定位，削边销仅用来限制 向的自由度，故应在X方向削边。采用一面两销或两面一销时，削边销的尺寸应经过精心设计算获得，以保证定位精度。
      ⑶ 平面、短V形块和削边销
      2.1.4  基准及其分类
工件结构的定位，必须要有一个参照物来衡量。确定工件上几何要素(点、线、面)间的位置关系，所依据的另一些点、线、面称为基准。基准就是“依据”。按其功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
      1．设计基准
      设计基准是零件图上设计尺寸标注的起点。
      2．工艺基准
      工艺基准是零件在加工、测量和装配时所使用的基准。工艺基准往往通过工件具体的表面来体现，用以体现基准的表面称为基准面。
      作为工艺基准的点、线、面有时并不一定具体存在，如，孔和外圆的中心线，两平面的对称中心面等。按工艺过程的不同，工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。
      ① 定位基准
      在加工中用作确定工件结构位置尺寸的起点，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。
      定位基准又分为粗基准和精基准。用作定位的表面，如果是没有经过加工的毛坯表面，称为粗基准面；若是已加工过的表面，则称为精基准面。
      ② 工序基准
      在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。它是某一工序所要达到加工尺寸（即工序尺寸）的起点。

      ③ 测量基准
      零件测量时所采用的基准，称为测量基准。

      ④ 装配基准
装配时用以确定零件在机器中位置的基准，称为装配基准。
      2.1.5 粗加工定位基准的选用
      在最初的工序中，定位基准面往往是铸造、锻造或轧制等得到的表面。这种由未经加工的基准面体现的基准称为粗基准。用粗基准定位加工出光洁的表面以后，就应该用加工过的表面作以后工序的定位表面。
粗基准面的选择主要应考虑到加工表面与不加工表面之间的位置要求；各加工表面加工余量的合理分配；定位精度和装夹的可靠性。因此，在选择粗基准时一般要遵循下列原则：
      ⑴为了保证加工面和不加工面之间的相互位置要求，一般选择不加工面为粗基准面
      ⑵当零件上有多个不加工表面时，应以与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准面。
      ⑶工件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准面。
      ⑷粗基准面由于是毛坯表面，一般情况下，只在第一道工序中使用一次，不再重复使用。
      ⑸尽管粗基准面是毛坯表面，但选用的粗基准面仍应尽可能平整、光洁、不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以减小定位误差，并保证零件的夹紧可靠。
      2．1．6 定位精基准的选择
      工件加工时，使用经过加工的表面作为定位基准面，这种由已加工基准面体现的基准称为精基准。选择精基准，首先就考虑如何保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，同时也要照顾到装夹方便、可靠和简化夹具结构等方面。因此，选择精基准一般不应违背下述原则。
      ⑴“基准重合”原则
      基准重合原则就是选用设计基准作为精加工的定位基准。
      选择定位基准时，应尽量使它与设计基准重合，以免产生定位误差，而增加加工困难，甚至使零件报废。
      ⑵“基准统一”原则 
      当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，实现“基准统一 ”，以减少工装设计制造费用，提高生产率，避免基准转换误差。
      ⑶“自为基准”原则
      当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准 ”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由加工该结构的上一工序保证。
      ⑷“互为基准”原则  
      为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，当两个表面相互位置精度以及他们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则，多次反复进行精加工。
      2.1.6工件的定位误差
      1．定位误差概念
      所谓定位误差是指工件在夹具中定位时，由于其被加工表面的设计基准在加工方向上的位置不定性而引起的一项工艺误差，是被测要素在加工方向上的最大变动量。
      工件在夹具中定位后，虽然取得了确定的位置，但由于工件的设计基准与定位基准不重合、工件定位表面有误差、定位表面与定位元件间存在间隙以及定位元件的制造误差和使用中的磨损等原因，一批工件在同一夹具中定位后取得的位置并不完全相同，即存在定位误差，它是影响加工精度的主要原因之一。#p#分页标题#e#
      2． 造成定位误差的原因
      造成定位误差的原因是：
      a、定位基准与工序基准不重合。由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。
      b、定位基准的位移误差。由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差，以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的定位基准，沿加工尺寸方向（或沿指定方向）的最大位移，称为定位基准位移误差。
      3．减少定位误差的一般措施
      减少定位误差的一般措施如下：
      采用加工面的设计基准作定位基准面。
      提高夹具的制造、安装精度及刚度，特别是提高夹具的工件定位基准面的制造精度。
      如若加工面的设计基准与定位基准面不同，应提高加工面的设计基准与定位基准面间的位置测量精度。
      提高机床基准面和导向面的几何精度。