随着人工成本的逐年提高和汽车产品质量要求的不断提升，智能机器人在汽车制造行业大显身手。发那科机器人在通用东岳汽车生产线上大显神通，不仅降低了生产成本而且提高了产品质量。以东岳汽车雪弗兰汽车拼装线为例，爱唯欧车身拼装采用了发那科机器人所组成的全机械化的多层组装（Layer Build）工艺生产线，其机器人的型号、系统结构、制造工艺均采用通用全球工厂相同标准。每条生产线设备由内、外总拼，共24台身披黄色战袍的发那科机器人组成，12秒钟即可完成不同车型模具之间的切换，每51秒便有一台车身下线。多层组装设备采用先进的中频直流焊接技术，焊接精度非常高，误差可稳定控制在±0.1mm之间，与成年人的头发直径相当。

先进的拼装和焊接工艺增强了车身整体强度，使得在同样强度要求下，车身重量下降15%。通过由机器人实行的全自动化操作，不仅避免了传统拼合过程中对底盘部件的碰擦，同时避免了因装配不到位引发的车辆抖动、跑偏等问题，令整车尺寸更加稳定。整个焊接车间共采用260多台发那科机器人组成，其中不乏明星产品，比如发那科的FANUC R-2000iB/170CF紧凑型机器人，是著名的“万能选手”，可以单独完成焊接、搬运等各项任务；而FANUC M-900iA智能机器人，可以搬运260公斤至600公斤的重物，完成上下料、焊接等工序。另外发那科喷涂机器人、冲压机器人等在各项工序中都有相应的应用。

区别于其他主要机器人供应商多采用OEM的方式组装机器人，发那科自主设计和制造机器人的所有主要部件，从而在产品的兼容性及质量的可回溯性方面有着无可比拟的优势，先进的技术和完善售后服务使得发那科机器人全球累计销售超过25万台以上，心无旁骛，专注于机器人和智能机器的研发，这种专注能确保发那科在技术、研发和产品等方面均处于领先地位，做到专业而深入的“机器人专家”，为不同的用户提供快捷周到的服务，灵活响应客户的定制需求。