安全性、舒适性、节能和环保一直作为世界汽车工业发展的主题，激光技术作为现代汽车生产中的主要加工方法之一，其发展也主要是围绕着这一主题并结合本专业的自身特点进行的。

    　　汽车工业是激光加工应用最多的领域之一。据有关资料统计，在欧美工业发达国家中，有50%-70%的零部件都是采用激光加工来完成的。尤其是近年来发展很快，1998年全世界约有3000多台激光加工机用于汽车工业，而且每年还有数以百计的激光加工机投入使用。应用于汽车工业的检测、快速成形的小功率激光器目前也有数千台。

　    　在汽车工业中，激光加工通常以切割为主。激光束切割一般采用大功率二氧化碳气体激光器，为了提高切割速度和切割质量，在二氧化碳激光切割机的光束出口处一般都装有喷嘴，以便在切割过程中同时喷吹气体。由于金属表面对于波长为10.6Чm的光波反射率高，在切割金属工件往往喷吹氧气或压缩空气，以提高切割效率；而在切割易燃材料时则喷吹氮气等惰性气体以防止燃烧。

　　    激光切割的切径宽度一般小于0.5mm，但也有达到lmm左右的。它和工件的材料及厚度、激光束的功率、焦距及焦点位置、激光束的直径、喷吹气体的压力及流量等各种因素有关。在汽车样车和小批量生产中大量使用三维激光束切割机，对普通铝、不锈钢等薄板、带材的切割加工，应用激光加工，其高速切割速度已达10m／min，不仅大幅度缩短了生产准备周期，并且使车间生产实现了柔性化，加工面积减小了一半。由于它的加工效率高，比机械加工方式的加工费用减少了50%。

　    　激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起，然后再进行冲压，这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。激光焊接的速度约为4.5m/min，而且很少变形，省去了二次加工。激光焊接加速了用冲压零件代替锻造零件的进程。采用激光焊接，可以减少搭接宽度和一些加强部件，还可以压缩车身结构件本身的体积。仅此一项车身的重量可减少56kg。激光焊接用于车顶外壳与框架焊接，传动转换器盖板的焊接，由CNC控制，其循环时间约为16秒，实际焊接时间仅为3秒，一天可连续运行24小时。

    随着大功率输出的二氧化碳激光器的出现，金属表面处理工艺得到了很大的进展。其中应用较广的有激光涂层、激光合金化、激光抛光、激光冲击硬化等工艺技术。激光表面处理在汽车的发动机阀座、车顶外壳与框架等零部件的制造中得到了广泛的应用。

　    　在汽车零部件的生产中，如钢套、曲轴、活塞环和齿轮等的热处理，在经激光热处理后，不必再进行后处理，可直接送到装配线上安装。

　　    激光加工计算机数控与柔性制造技术相结合，在汽车模具的制造中，得到了广泛的应用。激光切割、激光表面处理、激光热处理等工艺技术，使原来制作模具周期从28周缩短为4-6周，满足了汽车快速改型的需要。

　　    激光测量在汽车工业中成为技术测量的主力，它可以将零部件与模型比较，对经过修理或修改的零部件与原始模型进行比较，或在零部件的设计改变后迅速修改刀具或模具。在汽车零部件生产中，激光测量可以快速和非常精确地检验每一个成品零部件的尺寸是否与设计尺寸完全一致。而且，激光测量仪能够最迅速地将一个零部件或物理模型转变为数字化文件，这种文件可以用各种方法处理并同其他文件进行比较。

　    　激光快速成型技术是在90年代初，在计算机、激光、高分子材料、CAD／CAM、精密机械等新技术迅速发展下应运而生的，并在汽车工业中很快得到应用，它突破了制造业的传统模式，成为当前最具吸引力的技术。

　    　激光快速成型系统一般采用：氧化碳气体或氩气体激光器，利用计算机将复杂的三维物体转化为二维层，然后利用“积分”的思想，将热塑性塑料粉末或胶粘衬底片材纸张烧结，由点、线构造零件的面(层)，然后逐层成型。激光快速成型技术可使新产品及早投放市场，极大地提高了汽车生产企业对市场的应用能力和产品的竞争能力。