随着和焊接在汽车制造业的逐步推广使用，进口的“洋”设备越来越多，如何用好这些设备并降低制造成本成为制造商必须解决的问题。　　
　　对于制造商来说，降低成本永远是他们追逐的目标之一。随着激光切割和焊接在汽车制造业的逐步推广使用，进口的“洋”设备越来越多，如何用好这些设备并降低制造成本成为制造商必须解决的问题。　　
 
　　为了满足用户对车辆的特殊使用要求及一些简易工具的制作，很多制造厂家会从日本进口一台NTC(TLM 614)数控激光切割机。这台进口设备不但价格不菲，使用中也存在成本过高的问题。在实践中，我们摸索出一些成功的经验，能有效地降低生产成本。
 
 
 
　　通用夹具取代专用夹具　　
 
　　市场的要求是变化的，一些变形车是小批量生产，如果零件完全用模具制作，不但成本上升而且时间方面也不能满足用户要求。因此，有些零件或工序就需激光切割来完成。最初，切割一种类型的零件就需要制作一付夹具，耗时又费工，而一付多用型夹具价格高达16万元，这导致成本大幅上涨。于是，就根据生产需要制作了一付可调节的三维立体夹具。该三维立体夹具是根据X、Y、Z轴三维立体坐标来进行设计的，大小可以根据各厂的实际情况而定，解决了零件定位难的问题。经过多次，该夹具符合现行的零件使用要求，制造费用只有300元左右，解决了每切割一种零件就做一付夹具的问题，也解决了存放各种夹具浪费空间的问题。该夹具本身成本约为7万元。　　
 
　　普通的氧气代替高纯氧　　
 
　　激光切割零件的原理实际是一种氧化反应，需要在切割过程中用压力气体把氧化铁吹掉。日本厂方要求在使用NTC(TLM 614)数控激光切割机过程中使用高纯氧，因为其纯度高、效果好。一瓶高纯氧的价格约350元，而一瓶普通氧价格仅为12元，相差巨大；另外，高纯氧不容易购买，要从上海快运到宁波，有时会因为交通问题耽误运送时间，影响生产。　　
 
　　能否用普通氧来代替高纯氧是我们一直在探索的问题。通过调整各种切割参数，我们在切割机外部增加了一套或多套过滤装置，调整了机头的位置，经过3个月的调试终于可以用普通氧代替高纯氧来达到理想效果。经测试，每瓶氧气大约可以使用2.5h，一个班次需用氧气3.5瓶，每天需用10瓶左右，按每瓶高纯氧350元计算则每年正常生产可以节约100余万元，大大降低了生产成本。