2)送粉量精确、稳定，送粉量和载粉气流量连续可调；

　　3)两个料仓可单独送粉，也可同时送粉；

　　4)有机玻璃可视粉筒；

　　5)单片机和触摸屏控制，性能稳定、安全可靠。

 

　　2.   10kW光纤激光再制造平台

　　新松公司搭建的10kW光纤激光再制造平台基本结构为10kW光纤激光器+机器人激光加工头+工件旋转机构+自动送粉系统，具体见图3，输出光纤芯径为600～1000μm，最大激光输出功率为10kW，是国内首台万瓦级光纤激光再制造平台，可实现三维曲面的激光再制造。其中光纤激光专用熔覆头(图4)为新松公司自主研发的产品，与自主研发的负压式送粉器配合形成高效、稳定的送粉系统，满足生产技术要求。

　　10kW光纤激光再制造平台是针对不方便运输、不易拆卸大型装备及其零部件的现场激光加工需求搭建的，该平台可实现因长期处于磨损或腐蚀等工况下而失效的装备及其零部件的现场激光修复以及提高零件表面硬度与耐磨性的激光热处理等，具有高精度、高柔性等特点。

　　激光再制造流程及方法

   　激光再制造的工艺流程见图5。首先，需要修复的工件均应经常规处理(回火、退火)，待加工表面需机械加工至粗糙度Ra6.3以上，并保持清洁，根据修复工件的特点进行开坡口及打磨等前期工作；根据基材材料、基材热处理状态和需要熔覆材料的硬度要求，确定是否进行预热或后热工序。一般情况下，首先利用激光熔覆工艺热输入少、变形小的特点，对适用工件或装备进行局部或薄层修复，应力不大，不需要进行预热处理；之后进行激光再制造加工，根据材料特点选择适当的激光工艺参数，注意防止气孔、裂纹、夹杂等缺陷出现；机加是激光再制造的后续步骤，主要应用于激光熔覆的后期处理，最后进行激光再制造检测，包括硬度检测、抗裂性能检测、X射线检测、超声波检测等，通过一系列的检测项目确定激光再制造的效果，最终形成激光再制造最佳工艺。
 

　　1.激光再制造主要方法

　　激光再制造的主要方法包括激光熔覆、激光淬火、激光表面合金化等，根据修复零部件的受损情况采用不同的修复方式。

　　1)激光熔覆利用高能激光束作为热源，通过金属及焊材的迅速熔化、扩展和冷却，形成一种具有特殊性能的表层，这种表层通常具有耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化等性能，激光熔覆的优势在于熔覆层与基体是冶金结合，基体热影响区极小，加工和热变形小，对孔洞、夹杂、裂纹等缺陷控制较好；

　　2)激光淬火是利用聚焦后(或经过光束整形)的激光束加热于金属表面使其发生马氏体相变形成马氏体淬硬层的过程，经过激光淬火加工后工件表面粗糙度基本不变，不需要后续机械加工就可以满足实际工况的需求；

　　3)激光合金化则通过激光加入将合金粉末与基体材料相作用形成一种新相的表面处理方式。
 

　　激光再制造应用领域

　　1.激光熔覆

　　1)高反射高热导率材料的激光熔覆

　　利用激光熔覆技术熔覆热导率低的材料研究开始得较早，而高热导率基材的激光熔覆是最近几年才发展起来的。热导率高的材料因其导热快、加工表面很难熔融，致使加工表面很难与熔覆粉末形成紧密结合的冶金涂层，目前国内一些研究机构对高反射率高热导率的典型材料——铜基体进行了激光熔覆工艺的研究。铜基体对激光的吸收率很低，但与CO2激光熔覆工艺相比较，光纤激光(波长为1060～1090nm)熔覆时，基材对激光的吸收率更高，激光的利用率也更高，从而使熔覆表面更易与熔覆粉末形成冶金结合。

　　在国外，新型的光纤激光器已正式登上激光加工的舞台，由于其光电转换效率高、柔性好，一经推出便得到了广泛的应用。国内也逐步引进了光纤激光应用于激光熔覆，目前新松公司开发的光纤激光再制造平台最大功率已达到10kW(图3)，是国内首台万瓦级光纤激光应用平台，利用此平台进行了对连铸机的核心部件结晶器做出了一系列技术研究工作。结晶器是连铸机非常重要的部件，是一个强制水冷的无底钢锭模，称为连铸设备的“心脏”。新松公司通过开发预热装备、激光熔覆送粉装置、熔覆喷嘴及合金粉末成分的优化，成功地将激光熔覆技术应用于铜结晶器的修复(图7、8)，该技术为国内首创。由于热疲劳及磨损，每个铜结晶器的使用寿命仅为一周，而受基体材料及结晶器形状的影响，传统的再制造技术对铜基材损伤较大，使用寿命较低，浪费了资源且影响了生产效率。新松公司采用自有技术，通过建立一套均匀预热的恒温控制系统，采用智能PID温度控制技术，提供一种能有效减缓高反射高热导率基体在激光熔覆过程中迅速传导激光能量的方法，在结晶器表层熔覆合金粉末或对损伤部位进行激光修复，极大地提高了表层的耐蚀性能，使其寿命由1周延长至3周，且实现结晶器局部修复和多次修复而不损伤基本尺寸，解决了铜结晶器再制造的技术难题，达到提高生产效率、节能降耗的目的。