日前有媒体报道，日产正加紧利用3D打印机来制造汽车。日产动力传动技术统括团队专家负责人盐饱纪之对此表示，“（3D打印技术）是包括汽车生产过程在内实现碳中和的方法之一，具有非常重要的意义”。

日本的碳中和目标是在2035年将新车销售全部改为电动车。在此过程中，将3D打印技术用于汽车制造，可对多个零部件进行一体成型，从而不再需要固定零部件的螺栓和密封等材料，达到了减轻车身重量的目的，进一步缓解了电动汽车的续航问题。这对于到2030年代初，在主要市场上的所有新车都将实现电动化的日产汽车而言，显得尤为重要。

此外，除了纯电动汽车，日产的电动化战略还包括发展其e-POWER混合动力技术。考虑到同时装有电池、马达、发动机的混合动力车在重量上不占优势，有可能会影响燃效的提高等，3D打印机作为可防止这种情况的武器，日产对其寄予的期望或许比欧洲企业更大。

不过，3D打印技术应用于量产车还有生产效率的课题需要解决。据悉，车企的工厂每天的产量以千辆为单位，锻造和冲压只需3分钟就能制作出零部件，而普通的金属3D打印机则需要3天。

经过不断的尝试，日产最新的粘结成型方式当中，已开始出现使生产效率提高到量产车十分之一左右的设备，盐饱纪之表示“逐渐达到了可用于汽车小批量生产的水平，到2025年，小批量生产的汽车可能会利用3D打印机来实现很多零部件的自动化生产，规则将发生改变”。

另外，3D打印技术用于燃油汽车也可以达到降低成本的作用。现阶段，日产已开始将其应用于试制品的开发，且在试制阶段取得了颠覆传统制造常识的成果。据了解，日产以往试制发动机汽缸盖需要3个月的时间，现在则缩短为2周，还成功将轴部件的重量减轻6成。同时，有的零部件通过把14个部分一体加工，将工序数量减少了7成，制造成本降低了一半。