SRAM 正在通过与芝加哥 Generative Design Field Lab 的 Autodesk 软件，开始制造真正可用的 3D 打印原型曲柄。基于这种人工智能设计流程，我们可能会看到完全重新构想的 SRAM 曲柄投放市场。不容置疑的是，SRAM 在这种新的设计方法中投入了大量精力，并且他们已经在真实的道路上，用这款电脑设计的山地车曲柄进行了的多次迭代测试……

使用 Autodesk，SRAM 能够从空白开始，让人工智能根据曲柄组中的作用力和各种自动化制造过程，为原型曲柄组筛选出最佳的设计形式。

到目前为止，似乎 SRAM 已经使用自动化设计过程来开发 CNC 铝曲柄和 3D 打印的烧结钛曲柄原型。这两款产品都允许 Autodesk 设计软件根据特定的制造技术来做出决策，并且都可以为同一问题提供截然不同的设计解决方案。

至少从 2019 年初开始，SRAM 的设计工程师就一直在与 Autodesk Generative Design 合作，因为他们一直在努力开发新的产品设计和优化方法。

▲ Madura（右）在伊利诺伊州芝加哥市 Autodesk Generative Field Lab

SRAM 工业设计全球总监 Dhiraj Madura 说：" 我在 SRAM 担任设计总监 18 年以来，工具并没有太大改变。我们在设计零件时进行了很多迭代，但是有时在我们指定的时间周期中，进展并不很快。随着我们产品的日益复杂，我们将不得不研究新方法和新工具。"

不仅是曲柄，两年前，Autodesk 也分享了 Madura 的图片，这是一款使用类似设计流程制造的原型把立。

原型曲柄项目似乎是在 2020 年初才开始，由于 Autodesk Fusion 360 建模软件基于云计算技术，SRAM 和 Autodesk 团队可以远程协作。

虽然上面视频截图并不太清晰，但很明显，SRAM 一直在对这些人工智能设计的原型曲柄进行迭代。

▲并且看来测试流程并不简单

有趣的是，其中一个设计，由 CNC 加工而成的 SRAM 原型曲柄看上去与外媒在三月初发现的常规设计 Ignite Catalyst 曲柄有些相似。

SRAM 工程师在基于云的 Fusion 360 平台中工作时，首先要面对一些限制，例如一端的盘爪接口和 DUB 中轴，以及另一端的脚踏轴心。

可以体现出设计的是 SRAM Autodesk 原型曲柄设计，该设计可以挖空不必要的材料，留下一排外星人有机外观一样的结构，可均匀地承受载荷并保持传动系统的刚性。

3D 打印的钛合金原型产品利用了选择性激光烧结增材制造技术。那些聚焦的激光实际上将钛粉压实并硬化成固体结构。从径向支撑结构（左上方）开始，一次只覆盖一小层，直到完成了完整的曲柄臂结构（右上方）。

这使 SRAM 可以在 3D 打印的一批次中生产 9 对完整的曲柄臂，然后去除支撑的内部结构，然后使用 CNC 对脚踏孔和中轴 / 盘爪接口进行下一步加工。

SRAM 表示，这些 Autodesk 生成设计的原型不一定会推出市场，而是要帮助工程团队了解如何发展下一代设计。但是想必车友们都希望看到像这样狂野的曲柄。

觉得这一切听起来很熟悉吗？ 早在 2020 年底，Autodesk 就与迪卡侬合作，探索了基于生成设计的 3D 打印铝合金车架。近年来，除了最轻的无锁片自锁脚踏中，我们还看到了无数精美的 3D 打印钛合金产品。从码表架，再到气动车把，再到许多钛合金车架的管件。