大众持续坚定推动 3D 打印技术量产应用化，目前已经取得突破性进展，近期将首次在德国 Wolfsburg 工厂投入制造车辆零件。大众所使用的 3D 打印技术是以雷射从金属粉末中一层层将零件堆栈出来，为了取得足够强度，金属零件还会经过加热与塑形。

　　借由在量产车上应用 3D 打印技术，能够降低制造成本并提高产能，这或许和一般人对于 3D 打印技术耗时低产的印象有所出入。不过比起使用钢板切割冲压成形，3D 打印出来的金属零件重量仅有一半左右，这对于汽车工业很可能带来革命性变化。虽然大众并不是第一家使用 3D 打印技术的车厂，但与仅用在概念车、原型车或者是稀有限量产品的作法不同，大众是目前唯一将该技术用于「量产制程」的车厂。

　　为此大众在过去 5 年内投资了数千万欧元，并且与 Siemens 以及 HP 进行策略结盟，前者负责提供自动化与软件解决方案，而高科技 3D 打印设备则是由 HP 制造。未来将可加速车辆零件开发与制造，提供更多弹性同时减少资源消耗。除此之外，大众更与 Siemens 共同研究，将每一种零件的摆放位置最佳化，让每次打印时最多能增加一倍产量。

　　到了 2025 年，集团目标将 Wolfsburg 每年以 3D 打印技术生产的零件数量提高到 10 万件。至于现阶段首件用于量产车上的 3D 打印零件，将是敞篷 T-Roc 的 A 柱，比起使用钢板制造，可减轻近 50%重量。至于安全性方面，大众已经针对 3D 打印金属件进行测试并顺利通过。不过截至目前为止，大量制造仍不符合经济效益，但随着大众、Siemens 与 HP 三方共同开发的全新制程导入应用，这个问题很快就能获得解决。