8月13日，记者从中国航天科技集团六院7103厂获悉：该厂增材制造创新中心突破了航天液体动力领域3D打印全流程技术，实现了230余种复杂精密构件3D打印成型。其中，90余种构件通过整机热试车考核，30余种构件实现不同批量交付，已应用于长征系列火箭50余次发射任务和飞行试验，为我国“祝融号”火星车软着陆、载人空间站、探月工程和北斗导航等航天重大工程的实施提供了技术支持和保障。

6月17日，长征二号F遥十二运载火箭托举着载有三名航天员的神舟十二号载人飞船冲向太空。7103厂生产制造了该火箭所用芯一级发动机、二级发动机、助推器发动机，并采用3D打印技术制造相关零件，实现了发动机更可靠，效率速度双提升。7103厂增材制造创新中心主任杨欢庆介绍，发动机推力室隔板加强肋是其中之一。加强肋是发动机隔板夹层内流通道的关键构件，主要用于保证发动机的燃烧稳定性。该产品之前采用熔模精密铸造工艺生产，有29个工艺流程，配套设备多且依赖性强，合格率不足20%。通过3D打印技术替代熔模精密铸造工艺，加强肋的制造周期缩短了75%，合格率提升至98%，成本降低30%，且产品多项性能指标接近甚至超过传统铸件历史最高值。

7103厂是我国唯一的大型液体火箭发动机研制生产厂。2014年，该厂组建增材制造创新中心，致力于以3D打印技术推动航天液体动力工艺技术发展和制造能力提升。2017年，以7103厂为主依托单位，多家国内增材制造领域的高校、科研院所、企业，联合成立国内唯一的国防科技工业航天特种构件增材制造技术创新中心。该中心成立以来，实现了技术研制能力的快速提升和工程化应用的多点推进，先后突破了20余项关键技术，覆盖了70%以上液体动力常用材料，完成了45种型号中10类结构、230余种复杂精密构件的3D打印成型。在此基础上，该中心初步构建全流程技术及标准体系，参与制定国家标准9项、行业标准1项，形成一批具有自主知识产权的技术成果。

“我们实现了从设计优化到产品交付的全流程服务。”杨欢庆表示，该中心将不断拓展增材制造技术在液体动力领域的应用，推动工艺技术和制造能力不断提升，为我国航天重大工程的实施提供技术支持和保障。