康奈尔大学的研究人员发现了一种改进金属3D打印零件的方法。这是一直反其道而行的方法，故意在3D打印过程中制造更多的缺陷，然后在后处理时，使用高温和高压来改变材料的微观结构，从而产生强度和韧性更好的金属零件。

研究小组表示，目前的以粉末烧结为代表的金属3D打印技术存在一个缺陷，3D打印的金属零件会有微小孔隙，从而削弱了材料性能。因此，3D打印厂商们一直在想办法消除这种缺陷，比如超声波等。不过目前还没办法完全消除这种孔隙。

于是他们就想，既然无法消除，那么是否换个思路，利用这些孔隙呢？他们在研究时发现，这些孔隙其实包含了比较大的能量。为了获得更多的孔隙，他们干脆不再优化工艺参数（用来减少孔隙），而是直接打印，以增加这种孔隙率。

于是，研究小组就获得了一个有点糟糕的金属3D打印件。随后，他们采用一种热等静压（HIP）的方法，对金属件施加高热和高压，高压会迫使具有高应力集中的孔隙闭合，高温会推动孔隙中的能量释放，从而改变材料内部结构。经过高温高压处理后，本身的材料性能趋向于合金，强度和韧性大幅度增加，3D打印件强方向和弱方向的特性也消失，适用于所有方向。据说性能比锻造件都要好。